為加強藥品生產監管，進一步指導和規範藥品生產企業科學系統地開展除菌過濾技術及應用、無菌工藝模擬試驗，國家藥品監督管理局組織制定了《除菌過濾技術及應用指南》《無菌工藝模擬試驗指南（無菌原料藥）》《無菌工藝模擬試驗指南（無菌製劑）》，作為實施《藥品生產質量管理規範（2010年修訂）》的指導性文件，現予發布，自2018年10月1日起施行。
特此通告。
附件：1.除菌過濾技術及應用指南
2.無菌工藝模擬試驗指南（無菌原料藥）
3.無菌工藝模擬試驗指南（無菌製劑）
國家藥品監督管理局
2018年7月31日
國家藥品監督管理局2018年第85號通告附件1
除菌過濾技術及應用指南
1.目的
為指導和規範除菌過濾技術在無菌藥品生產中的應用，保證無菌藥品的安全、有效和質量穩定，依據《藥品生產質量管理規範（2010年修訂）》及附錄，制定本指南。
本指南不具有法律約束性，僅作為藥品生產企業、工程設計、設備製造以及藥品監管單位的人員參考使用。本指南是基於目前的認知與科技水平起草的，並不限制新技術與新方法的引入。企業可以採用經過驗證的替代方法，達到本指南要求。
2.定義
本指南中的除菌過濾是指採用物理截留的方法去除液體或氣體中的微生物，以達到無菌藥品相關質量要求的過程。
3.範圍
本指南包括除菌過濾系統的設計、選擇、驗證、使用等內容，適用於無菌藥品從工藝開發到上市生產的整個生命周期。
4.過濾工藝及系統設計
4.1 過濾工藝的設計
過濾工藝設計時，應根據待過濾介質屬性及工藝目的，選擇合適的過濾器並確定過程參數。
除菌過濾工藝應根據工藝目的，選用0.22微米（更小孔徑或相同過濾效力）的除菌級過濾器。0.1微米的除菌級過濾器通常用於支原體的去除。
對無菌藥品生產的全過程進行微生物控制，避免微生物汙染。最終除菌過濾前，待過濾介質的微生物汙染水平一般小於等於10cfu/100ml。
選擇過濾器材質時，應充分考察其與待過濾介質的兼容性。過濾器不得因與產品發生反應、釋放物質或吸附作用而對產品質量產生不利影響。除菌過濾器不得脫落纖維，嚴禁使用含有石棉的過濾器。
合理的過濾膜面積需要經過科學的方法評估後得出。面積過大可能導致產品收率下降、過濾成本上升；過濾面積過小可能導致過濾時間延長、中途堵塞甚至產品報廢。
應注意過濾系統結構的合理性，避免存在衛生死角。過濾器進出口存在一定的限流作用。應根據工藝需要，選擇合適的進出口大小。
選擇過濾器時，應根據實際工藝要求，確定過濾溫度範圍、最長過濾時間、過濾流速、滅菌條件、進出口壓差範圍或過濾流速範圍等工藝參數，並確認這些參數是否在可承受範圍內。
藥品生產企業在選擇除菌過濾器供應商時，應審核供應商提供的驗證文件和質量證書，確保選擇的過濾器是除菌級過濾器。藥品生產企業應將除菌過濾器廠家作為供應商進行管理，例如進行文件審計或工廠現場審計、質量協議和產品變更控制協議的籤訂等。
4.2 過濾系統的設計
在設計除菌過濾系統時，應充分認識除菌過濾工藝的局限性。由於除菌過濾器不能將病毒或支原體全部濾除，可採用熱處理等方法來彌補除菌過濾的不足。
儘可能採取措施降低過濾除菌的風險，例如宜安裝第二隻已滅菌的除菌過濾器，最終的除菌過濾濾器應當儘可能接近灌裝點。通常通過兩個或以上相同或遞減孔徑的過濾方式，統稱為序列過濾。序列過濾系統中，如果在最終除菌過濾器前增加一個除菌級過濾器，並且確保兩個過濾器之間無菌，以及控制過濾前介質的微生物汙染水平一般小於等於10cfu/100ml，這種情況下稱為冗餘過濾系統。冗餘過濾系統中，接近灌裝點的過濾器稱為主過濾器，其前端的過濾器則稱為冗餘過濾器。冗餘過濾系統使用後，如果主過濾器完整性測試通過，則冗餘過濾器不需要進行完整性測試；如果主過濾器完整性測試失敗，冗餘過濾器必須通過完整性測試。另一種序列過濾系統是指在過濾工藝中經過驗證需要一系列（兩個或以上）的除菌級過濾器才能達到除菌效果的系統，那麼這一系列的過濾器被認為是一個除菌單元，在使用後必須全部通過完整性測試。
過濾器位置設計時應該考慮有菌氣體或液體的釋放，並且根據產品批量、管路長短、安裝和滅菌方便性等，確認過濾器安裝的區域和位置。
過濾系統設計時，應考慮過濾器完整性測試的方便性及其給系統帶來的微生物汙染風險。過濾器滅菌後，接觸其下遊系統的氣體和衝洗液體必須是無菌的。
除菌過濾系統設計時，應充分考慮系統滅菌的安全性和方便性。使用在線滅菌方式時，應考慮系統內冷空氣及冷凝水的排放問題，從而保證系統溫度最低點也能達到預期的F0值。採用離線方法滅菌時，應充分考慮轉移和安裝過程的風險。例如：應注意氣流方向，操作人員的無菌操作過程，以及可考慮無菌連接器等連接方案。
若採用一次性過濾系統且需進行使用前完整性測試或預衝洗，在設計時需額外考慮如下因素：上遊連接管路的耐壓性、下遊的無菌性、下遊能提供足夠的空間（比如安裝除菌級屏障過濾器或相應體積的無菌袋）進行排氣排水。如果使用一次性無菌連接裝置，應有文件證明不會有微生物進入汙染的風險。
5.除菌過濾驗證
5.1 除菌過濾驗證概述
本指南所述的除菌過濾驗證包含除菌過濾器本身的性能確認和過濾工藝驗證兩部分。除菌過濾器性能確認和過濾工藝驗證，兩者很難互相替代，應獨立完成。
除菌過濾器本身的性能確認一般由過濾器生產商完成，主要的確認項目包括微生物截留測試、完整性測試、生物安全測試（毒性測試和內毒素測試）、流速測試、水壓測試、多次滅菌測試、可提取物測試、顆粒物釋放測試和纖維脫落測試等。
過濾工藝驗證是指針對具體的待過濾介質，結合特定的工藝條件而實施的驗證過程，一般包括細菌截留試驗、化學兼容性試驗、可提取物或浸出物試驗、安全性評估和吸附評估等內容。如果過濾後，以產品作為潤溼介質進行完整性測試，還應進行相關的產品完整性測試驗證。除菌過濾工藝驗證可以由過濾器的使用者或委託試驗檢測機構（例如：過濾器的生產者或第三方試驗室）完成，但過濾器使用者應最終保證實際生產過程中操作參數和允許的極值在驗證時已被覆蓋，並有相應證明文件。
不同過濾器生產商的驗證文件一般是不能相互替代的，同一生產商的同一材質的除菌過濾驗證文件往往也不能直接互換，除非有合理的聲明或文件支持。如果在生產過程中有兩個或以上不同生產商提供同一材質或者不同材質的過濾器，或同一生產商的同一材質（不同的成膜工藝）的過濾器，驗證應該分別進行。
5.2 細菌截留試驗
細菌截留試驗的研究目的是模擬實際生產過濾工藝中的最差條件，過濾含有一定量挑戰微生物的產品溶液或者產品替代溶液，以確認除菌過濾器的微生物截留能力。
缺陷型假單胞菌（直徑大約為0.3-0.4微米，長度0.6-1.0微米，必須是單一的、分散的細胞），是除菌過濾驗證中細菌截留試驗的標準挑戰微生物。在有些情況下，缺陷型假單胞菌不能代表最差條件，則需要考慮採用其他細菌。如果使用其他細菌，應保證該細菌足夠細小，以挑戰除菌級過濾器的截留性能，並能代表產品及生產過程中發現的最小微生物。
在除菌過濾驗證中使用濾膜還是濾器，取決於驗證的目的。如果微生物截留試驗的目的是驗證過濾工藝中特定膜材的細菌截留效能，那麼使用濾膜是能滿足需要的。微生物截留試驗中所用的濾膜必須和實際生產中所用過濾器材質完全相同，並應包括多個批次（通常三個批次）。其中至少應有一個批次為低起泡點（低規格）濾膜。為了在微生物挑戰試驗中實施最差條件，一般需要使用完整性測試的數值非常接近過濾器生產商提供的濾器完整性限值的濾膜（例如不高於標準完整性限值的110%）。如果在驗證中沒有使用低起泡點濾膜，那麼在實際生產中所使用的標準溶液濾膜/芯起泡點值，必須高於驗證試驗中實際使用的濾膜的最小起泡點值。
微生物截留試驗應選擇0.45微米孔徑的濾膜作為每個試驗的陽性對照。挑戰微生物的尺寸需要能夠穿透過0.45微米的濾膜，以證明它培養到合適的大小和濃度。三個不同批號的0.22微米（或0.2微米）測試濾膜和0.45微米的對照濾膜都需在一個試驗系統中平行在線進行挑戰試驗。
應儘可能將挑戰微生物直接接種在藥品中進行細菌挑戰。但是藥品和/或工藝條件本身可能會影響挑戰微生物的存活力，因此在進行細菌截留實驗之前，需要確認挑戰微生物於工藝條件下在藥品中的存活情況，以確定合理的細菌挑戰方法，也即活度實驗（生存性實驗）。如果使用替代溶液進行試驗，需要提供合理的數據和解釋。對於同一族產品，即具有相同組分而不同濃度的產品，可以用挑戰極限濃度的方法進行驗證。過濾溫度、過濾時間、過濾批量和壓差或流速會影響細菌截留試驗的結果。
5.3 可提取物和浸出物試驗
浸出物存在於最終原料藥和藥品中，通常包含在可提取物內，但由於分離和檢測方法的限制以及浸出物的量極小，很難被定量或定性。應先獲得最差條件下的可提取物數據，將其用於藥品的安全性評估。可提取物反映了浸出物的最大可能，無論是否要做浸出物試驗，可提取物的測試和評估都非常重要。
可提取物試驗在選擇模型溶劑之前必須對產品（藥品）處方進行全面的評估。用於測試的模型溶劑應能夠模擬實際的藥品處方，同時與過濾器不應有化學兼容性方面的問題。通常應具有與產品相同或相似的理化性質，如pH值、極性或離子強度等。如果使用了模型溶劑或幾種溶液合併的方式，則必須提供溶液選擇的合理依據。
可提取物試驗可以用靜態浸泡或循環流動的方法，其影響因素包括滅菌方法、衝洗、過濾流體的化學性質、工藝時間、工藝溫度、過濾量與過濾膜面積之比等。使用最長過濾時間、最高過濾溫度、最多次蒸汽滅菌循環、增加伽瑪輻射的次數和劑量都可能會增加可提取物水平。可提取物試驗應使用滅菌後的濾器來完成。用於試驗的過濾器儘量不進行預衝洗。
可提取物和浸出物的檢測方法包括定量和定性兩類。如非揮發性殘留物（NVR）、紫外光譜、反相高效液相色譜法（RP-HPLC）、傅立葉變換紅外光譜法（FTIR）、氣相色譜-質譜（GC-MS）、液相色譜-質譜（LC-MS）、總有機碳分析（TOC）等。為了保證分析方法的可靠性，需對分析方法進行驗證或確認。選擇哪幾種分析方法，取決於實際的藥品和生產工藝以及過濾器生產商對過濾器的充分研究。
在完成可提取物或者浸出物試驗後，應針對過濾器可提取物或浸出物的種類和含量，結合藥品最終劑型中的濃度、劑量大小、給藥時間、給藥途徑等對結果進行安全性評估，以評估可提取物和浸出物是否存在安全性風險。
5.4 化學兼容性試驗
化學兼容性試驗用來評估在特定工藝條件下，待過濾介質對過濾裝置的化學影響。
化學兼容性試驗應涵蓋整個過濾裝置，不只是濾膜。試驗的設計應考慮待過濾介質性質、過濾溫度和接觸時間等。試驗過程中的過濾時間應達到或者超過實際生產過程的最長工藝時間，過濾溫度應達到或者超過生產過程的最高溫度。
化學兼容性試驗檢測項目一般包括：過濾器接觸待過濾介質前後的目視檢查；過濾過程中流速變化；濾膜重量/厚度的變化；過濾前後起泡點等完整性測試數值的變化；濾膜拉伸強度的變化；濾膜電鏡掃描確認等。應基於對濾膜和濾器材料的充分了解，綜合選擇上述多種檢測方法。
5.5 吸附試驗
待過濾介質中的某些成分粘附在濾器上的過程，可能影響待過濾介質的組成和濃度。過濾器中吸附性的材料包括濾膜、外殼和支撐性材料。流速、過濾時間、待過濾介質濃度、防腐劑濃度、溫度和pH值等因素都可能影響吸附效果。
5.6 基於產品完整性試驗
應明確過濾器使用後完整性測試的潤溼介質。如果採用的潤溼介質為藥液，則應進行產品相關完整性標準的驗證以支持該標準的確定。實驗室規模下按比例縮小的研究是產品完整性試驗的第一部分。第二部分是在實際工藝條件下定期監測產品起泡點或者產品擴散流的趨勢，作為驗證的一部分。
5.7 再驗證
完成過濾工藝的驗證之後，還應當定期評估產品性質和工藝條件，以確定是否需要進行再驗證。產品、過濾器、工藝參數等變量中任何一個發生改變，均需要評估是否需要再驗證。至少（但不限於）對以下內容進行評估，以決定是否需要開展再驗證：
單位面積的流速高於已驗證的流速
過濾壓差超過被驗證壓差
過濾時間超過被驗證的時間
過濾面積不變的情況下提高過濾量
過濾溫度變化
產品處方改變
過濾器滅菌條件或者滅菌方式改變
過濾器生產商改變，過濾器生產工藝的變更，或者過濾器的膜材或結構性組成發生改變
5.8 氣體過濾驗證
除了上述液體除菌過濾的驗證，對於氣體過濾的驗證，過濾器使用者應首先評估過濾器生產商的驗證文件是否已經能覆蓋實際生產中的不同應用。應對氣體過濾器的使用壽命以及更換頻率進行評估。評估應從以下幾個方面考慮：過濾器完整性、外觀、滅菌次數、工作的溫度、使用點等。
5.9 一次性過濾系統驗證
一次性過濾系統除過濾器外，通常還包含其他組件。在驗證時應充分考慮其他組件對工藝和產品的安全性及有效性的影響。
6.除菌過濾器、系統的使用
6.1 使用
過濾器安放位置應便於其安裝、拆卸、檢測等操作並且不能影響其使用功能。過濾器與支撐過濾器的設備、地面、牆面等連接應牢固可靠。過濾器各部件間應接合緊密，密封良好，能夠耐受生產操作壓力，且無洩漏、變形。濾器、濾膜安裝前應確認其規格、型號、外觀符合要求。組裝過程中，應儘量避免汙染。應按照濾器的使用說明進行安裝。如果現場有多種規格濾器時，應有第二人對濾器信息進行覆核確認，覆核應有記錄。
為了減少濾器產生的顆粒及其他異物影響產品，可對安裝好的除菌過濾系統進行必要的預衝洗。應結合供應商提供的方法進行衝洗。衝洗方法應經過驗證。在正常操作時，衝洗量應不低於驗證的最低衝洗量。衝洗後應採用適當方法排除衝洗液。
除菌過濾系統應進行風險評估，儘量進行密閉性確認。過濾器上遊系統密閉性可通過壓力保持和在線完整性測試等方式確認。過濾器下遊密閉性可通過壓力保持進行確認，相關參數應經過驗證。
除菌過濾應在規定的工藝控制參數範圍內進行，為保證除菌過濾的有效性，應對影響除菌過濾效果的關鍵參數進行控制和記錄。控制項目應包括除菌過濾溫度、時間、壓力、上下遊壓差等；系統的滅菌參數、無菌接收容器的滅菌參數；以及過濾器完整性測試結果等。
除了過程參數，還應對濾器的關鍵信息進行記錄（如：貨號、批號和序列號，或其他唯一識別號），以利追溯。
應制定企業的培訓計劃，除菌過濾器的相關培訓應納入培訓計劃中。培訓內容包括理論知識及操作技能。理論知識培訓包括濾器生產商提供的使用說明、工作原理、相關參數及濾芯、過濾系統相關驗證要求；操作技能培訓包括相關濾芯使用的標準操作規程，如完整性測試培訓、清洗滅菌、乾燥、保存等操作培訓、產品除菌過濾工藝培訓、系統密閉性測試培訓等。應對人員進行理論和實際操作考核，考核合格後上崗。當系統或參數發生變更，相關的標準操作規程內容修訂後，應對人員進行再培訓。
除菌過濾工藝過程發生偏差時，應進行深入的調查，以找到根本原因並採取糾偏措施。對發生偏差的產品應進行風險評估。
6.2 滅菌
使用前，除菌過濾器必須經過滅菌處理（如在線或離線蒸汽滅菌，輻射滅菌等）。在線蒸汽滅菌的設計及操作過程應重點考慮濾芯可耐受的最高壓差及溫度。滅菌開始前應從濾器及管道設備中排出系統內的非冷凝氣體和冷凝水。滅菌過程中，過濾系統內部最冷點應達到設定的滅菌溫度。在整個滅菌過程中，濾芯上下遊壓差不能超過濾芯在特定溫度下可承受的最大壓差。滅菌完成後，可引入潔淨的空氣或其他適合氣體來對系統進行降溫。降溫時應維持一定的正向壓力以保持系統的無菌狀態。
使用滅菌器進行滅菌時，通常採用脈動真空滅菌方法。滅菌過程應保證濾器能被蒸汽穿透，從而對過濾器進行徹底滅菌。不論採用濾芯加不鏽鋼套筒還是囊式濾器的形式，濾器的進口端和出口端都應能透過蒸汽。應參考濾器生產商提供的滅菌參數進行滅菌。溫度過高可能導致過濾器上的高分子聚合物材質性質不穩定，並可能影響濾器的物理完整性或增高可提取物水平。
除菌過濾中可能會用到濾器、一次性袋子、軟管等裝置，這些物品可採用輻射滅菌的方式進行滅菌。已被輻射滅菌過的過濾器、袋子及軟管等，由於累積劑量效應的緣故，通常不應被多次滅菌。如果再加以蒸汽滅菌，則可能增加可提取物水平，除非對除菌過濾器的輻照和蒸汽重複滅菌進行了驗證。
罐體呼吸器採用在線蒸汽進行滅菌時，可採用反向進蒸汽的方式，即蒸汽直接引入罐體，然後從呼吸器濾芯下遊穿過濾芯，從上遊排出。但應控制濾芯滅菌時的反向壓差。此壓差應保持在濾芯可耐受壓差範圍之內。反向滅菌時建議使用帶有卡入式接口的濾芯，不建議採用直插式濾芯。
6.3 完整性測試
除菌過濾器使用後，必須採用適當的方法立即對其完整性進行測試並記錄。除菌過濾器使用前，應當進行風險評估來確定是否進行完整性測試，並確定在滅菌前還是滅菌後進行。當進行滅菌後-使用前完整性測試時，需要採取措施保證過濾器下遊的無菌性。常用的完整性測試方法有起泡點測試、擴散流/前進流試驗或水侵入法測試。
進入A級和B級潔淨區的消毒劑，應經除菌過濾或採用其他適當方法除菌。如果使用過濾方法除菌，應評估消毒劑與所選擇濾器材質之間的適用性。濾器使用後需進行完整性測試。
用於直接接觸無菌藥液或無菌設備表面的氣體的過濾器，應在每批或多批次連續生產結束後對其進行完整性測試。對於其他的應用，可以根據風險評估的結果，制定完整性測試的頻率。氣體過濾器的完整性測試，可以使用低表面張力的液體潤溼，進行起泡點或者擴散流/前進流的測試；也可以使用水侵入法測試。水侵入法可作為優先選擇。
對於冗餘過濾，使用後應先對主過濾器進行完整性測試，如果主過濾器完整性測試通過，則冗餘過濾器不需要進行完整性測試；如果主過濾器完整性測試失敗，則需要對冗餘過濾器進行完整性測試。冗餘過濾器完整性測試結果可作為產品放行的依據。除菌過濾器使用前，應通過風險評估的方式確定是否進行完整性測試，以及測試哪一級過濾器或者兩級過濾器都要進行檢測，並確定在過濾器滅菌前還是滅菌後進行。滅菌後的檢測，應考慮確保兩級過濾器之間的無菌性。
可根據工藝需要和實際條件，決定採用在線完整性測試或者離線完整性測試。但應注意，完整性測試是檢測整個過濾系統的完整性，而非僅針對過濾器本身。在線測試能更好地保證上下遊連接的完整性。當無法滿足在線測試條件時，可選擇進行離線完整性測試。此時應將過濾器保持在套筒中整體拆卸，並直接進行測試，不應將濾芯從不鏽鋼套筒拆卸單獨測試。
考慮到完整性測試結果的客觀性以及數據可靠性，應儘可能在關鍵使用點使用自動化完整性測試儀。自動化完整性測試儀應在使用前，進行安裝確認、運行確認和性能確認。應建立該設備使用、清潔和維護的操作規程，以及定期的預防性維護計劃（其中應當包含設備的定期校驗要求）。
對於標準介質（水或者某些醇類）潤溼的除菌過濾器完整性測試，其參數的設定應以過濾器生產廠家提供的參數為標準，且該參數必須經過過濾器生產廠家驗證，證明其與細菌截留結果相關聯。通常該參數可在過濾器的質量證書上獲得。
如果實際工藝中，需要用非標準介質（通常為實際產品）潤溼，進行除菌過濾器完整性測試，則完整性測試限值，如產品起泡點或者產品擴散流標準，必須通過實際產品作為潤溼介質進行的驗證獲得。
應建立完整性測試的標準操作程序，包括測試方法、測試參數的設定、潤溼液體的性質和溫度、潤溼的操作流程（如壓力、時間和流速範圍）、測試的氣體、數據的記錄要求等內容。
對完整性測試結果的判定，不應該直接看「通過/不通過」，應該對測試結果的具體數值或者自動完整性測試儀報告中的過程數據進行完整記錄並審核。
如果完整性測試失敗，需記錄並進行調查。可考慮的影響因素有：潤溼不充分、產品殘留、過濾器安裝不正確、系統洩漏、不正確的過濾器、自動化程序設置錯誤和測試設備問題等。再測試時，應根據分析結果採取以下措施，如加強潤溼條件、加強清洗條件、用低表面張力液體如醇類進行潤溼，檢測系統密閉性、核對過濾器的型號是否正確、檢查自動化程序設置和檢查設備等。再測試的過程和結果都應當有完備的文件記錄。
6.4 重複使用
液體除菌過濾器在設計和製造時，一般只考慮了在單一批次中的使用情況，或者在多批次連續生產周期內使用的情形。但是在實際工作中，有時過濾器被使用在多批次、同一產品的生產工藝中。一般認為「液體除菌級過濾器的重複使用」可以定義為：用於同一液體產品的多批次過濾。以下情況都屬於液體過濾器重複使用情況：
（1）批次間進行衝洗
（2）批次間衝洗和滅菌
（3）批次間衝洗、清洗和滅菌
在充分了解產品和工藝風險的基礎上，採用風險評估的方式，對能否反覆使用過濾器進行評價。風險因素包括：細菌的穿透、過濾器完整性缺陷、可提取物的增加、清洗方法對產品內各組分清洗的適用性、產品存在的殘留（或組分經滅菌後的衍生物）對下一批次產品質量風險的影響、過濾器過早堵塞、過濾器組件老化引起的性能改變等。評估應考慮個體化差異，提供充分的驗證和數據支持，在使用過程中應持續監測。
6.5 氣體過濾器特殊考慮因素
由於濾膜的疏水性，氣體過濾器可使氣體自由通過。但由於系統或環境溫度變化而產生的冷凝水則可能會導致氣體過濾不暢，嚴重時會導致系統或濾器損壞。如有必要，應在過濾管線上的合理位置安裝冷凝水排放裝置。對於罐體呼吸用過濾器，應根據實際情況決定是否安裝加熱套，以保證氣體順利通過濾芯。
6.6 一次性過濾系統
因為一次性過濾系統預滅菌的特殊性，在拆包裝時需要確認：外包裝是否完好；產品仍在有效期內；包裝上具有預滅菌標籤且能判斷已經過預滅菌處理；以及組件正確性；是否破損、明顯的異源物質等。
安裝時需注意不能破壞系統下遊的無菌性，鼓勵採用無菌連接器以降低風險。
在決定一次性過濾系統使用前是否進行完整性測試時，應基於以下因素進行風險評估（但不局限於以下因素）：
?評估過濾器完整性失敗的影響，包括將非無菌產品引入無菌區域的可能性
?評估額外增加的組件和操作引入汙染的風險
?檢測到潛在破損的可能性
?進行使用前-滅菌後完整性測試時，破壞過濾器下遊無菌的可能性
?潤溼液體是否會稀釋產品或影響產品質量屬性
?額外增加的時間對於時間敏感型工藝的影響
7.減菌過濾工藝
相對於除菌過濾，減菌過濾是通過過濾的方法將待過濾介質中的微生物汙染水平下降到可接受程度的過濾工藝。
減菌過濾通常設計在：終端滅菌工藝生產的無菌製劑的灌裝前端，或非最終滅菌工藝生產的無菌製劑的除菌過濾工序前端。減菌過濾的目的是使產品最終滅菌前或除菌過濾前的微生物汙染水平符合預期。
減菌過濾系統應採用孔徑0.45微米或0.22（或以下）微米的過濾器，以獲得可接受的微生物汙染水平。過濾系統的設計應以工藝參數和結果可控為目標，綜合考慮：過濾器的尺寸、過濾藥液量、過濾時間、過濾壓差、藥液的接收和儲存的方式和時間等要素。由於過濾前後的藥液是非無菌的，設計時應注意藥液中微生物汙染水平的變化。
應通過驗證來確認減菌過濾器不會對藥液產生負面影響。減菌過濾工藝的驗證可作為產品工藝驗證的一部分。
減菌過濾的正常運行是保證產品最終滅菌前（或除菌過濾前）的微生物汙染水平符合可接受程度的重要措施。減菌過濾工藝驗證應包括化學兼容性，可提取物/浸出物及吸附等。應建立相應的標準操作規程來規範過濾器的使用，如安裝、系統連接、消毒或滅菌、完整性測試等操作；應制定減菌過濾工藝的關鍵工藝參數，如過濾壓差，過濾時間等。
重複使用過濾器濾芯時，也應進行清洗效果，最多滅菌（或消毒）次數等驗證等。重複使用濾芯應對待過濾介質無不良影響，不增加產品汙染和交叉汙染的風險。重複使用的濾芯不得用於不同種類的產品，應制定標準操作規程管理重複使用濾芯的清洗、滅菌、儲存、標識等重要事項。
8.術語解釋
（1）微生物汙染水平：存在於原料、原料藥起始物料、中間體或原料藥中微生物的種類及數量。
（2）吸附：待過濾介質中的某些成分粘附在濾膜（或濾器）上的過程，可能影響待過濾介質的成分和濃度。
（3）除菌過濾器：根據ASTM 838-15，用挑戰水平大於等於1×107cfu/cm2有效過濾面積的缺陷型假單胞菌對過濾器進行挑戰，經過適當驗證，可以穩定重現產生無菌濾出液的過濾器。
（4）有效過濾面積：可用於過濾工藝介質的過濾器總表面積。
（5）冗餘過濾：為降低除菌過濾的風險而採用的一種多級過濾系統。即在最終除菌過濾器之前安裝一級已滅菌的除菌級過濾器，並保證這兩級過濾器之間的無菌性。在冗餘過濾系統中，靠近最終灌裝點的一級一般稱為主過濾器。前面一級稱為冗餘過濾器。在符合冗餘過濾的條件下，當主過濾器完整性測試失敗時，冗餘過濾器通過測試，產品仍可以接受。
（6）序列過濾：通過兩個或以上相同或遞減孔徑的過濾方式。
（7）完整性測試：與過濾器/過濾裝置的細菌截留能力相關的一種非破壞性物理測試。
（8）無菌連接：在非無菌環境下連接兩個或多個獨立的系統而不破壞系統無菌性的連接方式。
（9）屏障過濾器：同時含有疏水性和親水性濾膜，可同時過濾氣體和液體的過濾器。
（10）化學兼容性試驗：過濾器與被過濾介質之間有無不良的反應和相互作用的測試。
（11）一次性過濾系統：一種過濾工藝設備解決方案，通常由聚合材料組件裝配而成，形成一個完整的過濾系統，用於單次或一個階段性生產活動，單次使用後即拋棄。
（12）可提取物：在極端條件下（例如有機溶劑、極端高溫、離子強度、pH、接觸時間等），可以從過濾器及其他組件材料的工藝介質接觸表面提取出的化學物質。可提取物能夠表徵大部分（但並非全部）在工藝介質中可能的潛在浸出物。
（13）最差條件：導致工藝及產品失敗的概率高於正常工藝的條件或狀態，即標準操作規程範圍以內工藝的上限和下限。但這類最差條件不一定必然導致產品或工藝的不合格。
（14）浸出物：在存儲或常規工藝條件下，從接觸產品或非接觸產品的材料中遷移進入藥物產品或工藝流體中的化學物質。浸出物可能是可提取物的一個子集，也可能包括可提取物的反應或降解後產物。
（15）模型溶劑：與實際藥品成分的物理、化學性質相同或相似的萃取溶劑。實際藥品的pH、合適濃度的有機溶劑和有機溶質均為模型溶劑選擇的依據。
（16）起泡點：氣體從被充分潤溼的多孔濾膜中的最大膜孔擠出並形成連續穩定或大量的氣體時所需要的最小壓力。
（17）擴散流前進流：施加一個低於起泡點的氣體壓力，氣體分子通過充分潤溼的膜孔擴散至濾膜下遊的氣體流速。
（18）水侵入法測試：是在一定壓力下，測量乾燥疏水性濾膜對水潤溼的抵抗力。即在低於水突破（水被壓通過）壓力下，測量少量但可測的液面下降所形成的「表觀」水流量。
（19）多批次連續生產：中間不清洗，不滅菌的連續運行多批次的生產模式。
（20）最終滅菌：對完成最終密封的產品進行滅菌處理，以使產品中微生物的存活概率（即無菌保證水平，SAL）不得高於10-6的生產方式。通常採用溼熱滅菌方法的標準滅菌時間F0值應大於8分鐘。流通蒸汽處理不屬於最終滅菌。
9.9 參考法規與指南
[1]《藥品生產質量管理規範》（2010年修訂）及附錄；
[2] PDA Technical Report No.40，Sterilizing Filtration of Gases；
[3] PDA Technical Report No.26 Revised 2008，Sterilizing Filtration of Liquids；
[4] USFDA Guidance for Industry，Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing-Current Good Manufacturing Practice，2004；
[5] EU Guidelines to Good Manufacturing Practice，Annex 1 Manufacture of Sterile Medicinal Products，2008。
國家藥品監督管理局2018年第85號通告附件2
無菌工藝模擬試驗指南（無菌原料藥）
1.目的
為指導和規範無菌原料藥生產企業開展無菌工藝模擬驗證，充分評價無菌原料藥生產過程的無菌保障水平，確保無菌原料藥的安全性，依據《藥品生產質量管理規範（2010年修訂）》及附錄，制定本指南。
2.定義
本指南所述的無菌工藝模擬試驗，是指採用適當的培養基或其他介質，模擬原料藥生產中無菌操作的全過程，評價該工藝無菌保障水平的一系列活動。
3.範圍
3.1本指南涵蓋了無菌工藝模擬試驗的基本要求、不同工藝模式的相應要求、試驗的基本流程和結果評價等內容，適用於無菌原料藥的無菌工藝驗證。
3.2本指南所述條款是在現有無菌工藝技術基礎上提出的相關要求，旨在規範企業開展無菌工藝模擬試驗活動。在科學的基礎上，鼓勵新技術、新設備的引入，進一步提高無菌原料藥的無菌保障水平。
4.原則
在對無菌生產工藝充分認知和生產經驗累積的基礎上，應結合工藝、設備、人員和環境等要素定期開展無菌工藝模擬試驗，以確認無菌生產過程的可靠性。同時也為企業及時識別風險，進而改進無菌控制措施提供數據支持。開展無菌工藝模擬試驗應遵循以下原則：
4.1 基於無菌工藝設計，對無菌生產全過程實施風險評估，識別生產過程風險點，評估現有控制措施的有效性。模擬試驗方案設計時，應充分考慮風險評估的結果。
4.2 應充分考慮硬體裝備水平與無菌風險的關聯性，結合無菌生產過程所涉及到的工藝、設備、人員以及操作時限等因素針對性開展模擬試驗，儘可能模擬實際無菌生產全過程，應特別關注暴露操作、人工幹預等高風險過程。
4.3 如生產線有多種無菌生產工藝，應採用風險管理的模式，在綜合評價不同無菌生產工藝的基礎上設計模擬試驗方案，以評價每種無菌工藝過程的可靠性。
4.4 如無菌生產工藝存在顯著差異，宜對每種工藝開展模擬試驗。
5.無菌原料藥生產工藝及模擬範圍
無菌原料藥的無菌生產工藝通常為：原料藥進一步精製和無菌操作的結合，作為無菌原料藥生產工藝的開始，多採用除菌過濾或其他除菌技術將物料中的微生物去除，之後採取無菌操作技術的工藝單元，最終獲得免受微生物汙染的原料藥。無菌工藝模擬試驗應從第一步無菌操作開始，即經除菌過濾或其他方法獲取無菌藥液，直至無菌產品完全密封結束。
與無菌製劑工藝相比，無菌原料藥的生產工藝一般更複雜，工藝設備選型呈現出非標化和功能設計差異化等特點。即使是同一無菌工藝過程，因設備選型和系統密閉程度的不同，無菌風險也存在著顯著差異。
目前，無菌原料藥常用無菌工藝包括：無菌結晶工藝、無菌冷凍工藝和無菌噴霧乾燥工藝。
5.1 無菌結晶工藝
典型的無菌結晶工藝流程是從非無菌物料開始，經除菌過濾進入無菌結晶罐內，通過調整物料溫度或加入其他溶劑使物料中有效活性成分結晶或沉澱析出，該過程會因控制晶體生長的需要而引入晶種。養晶結束後進入固液分離設備，去除母液獲得溼品，必要時對溼品進行洗滌，溼品在固液分離設備內進行乾燥或通過輔助密閉系統轉移至其他乾燥設備內進行乾燥，之後根據產品特性和最終質量要求進行必要的整粒（或微粉化），以控制產品粒度大小和分布，混粉也是常用的工藝單元，主要解決產品均一性的問題。最後產品經分裝、密封，將產品嚴封於容器內。
5.2 無菌凍幹工藝
常見的無菌凍幹工藝流程包括：液體物料經除菌過濾得到無菌料液，在無菌防護下使用加料槍將無菌料液注入凍幹機託盤內，按照規定程序進行冷凍真空乾燥，乾燥結束後經除菌級呼吸器釋放凍幹機內的真空。在無菌防護下打開凍幹機門，將幹品由託盤轉移至無菌料倉內，或在無菌防護下通過真空密閉吸料系統將幹品轉移至下一工序，幹品通常需要整粒和混粉工藝，以得到質量均一的幹品，最後經分裝、密封，將產品嚴封於容器內。
5.3 無菌噴霧乾燥工藝
無菌噴幹工藝適用於耐熱性好的無菌原料藥，工藝流程通常包括：液體物料經除菌過濾後持續穩定地注入乾燥塔內，在無菌高壓空氣的作用下瞬間霧化成液滴，並與流動的無菌熱空氣發生傳質傳熱，液滴因水分迅速蒸發而變為粉末狀幹品，獲得的幹品經氣固分離器收集至無菌料倉內，或直接分裝至最終市售包裝內。產品在料倉內可實現進一步混粉操作，隨後經分裝機完成幹品的分裝、密封等過程，將產品嚴封於容器內。
5.4 密閉與開放系統
通常無菌工藝由一系列的無菌單元操作組成，單元操作分為「密閉」或「開放」系統，採用「密閉」系統可更好的保障無菌水平。
5.4.1 「密閉」系統
「密閉」系統是通過物理隔離的方式，阻止環境中微生物進入系統內部，保護藥品免受外界的汙染。因「密閉」系統設計上的優越性，在無菌操作過程提供了可靠的無菌保護措施。企業進行無菌原料藥工藝設計時，應儘量考慮採用「密閉」系統的可行性。「密閉」系統至少具備以下特徵：
5.4.1.1 能夠實現在線滅菌（SIP）或系統在使用前進行密閉和滅菌。
5.4.1.2 能夠在一個生產周期內保持系統的完整性。且在與其他密閉系統連接時，能夠保持系統完整性不受破壞。
5.4.1.3 在實施預防性維護過程中，有相應措施保護系統的完整性。
5.4.2 「開放」系統
「開放」系統是不符合「密閉」系統規定的一項或多項特徵的系統，「開放」系統條件下進行的操作是影響最終藥品無菌特性的重要環節，如設備（或管道）的無菌連接、分裝過程容器的更換等，是引入微生物汙染的高風險過程。模擬試驗方案設計時應重點考察以上過程中無菌保障措施的有效性。
6.模擬試驗方案的設計及實施過程要求
模擬試驗是一個系統性工程，通過模擬無菌生產工藝全過程，證實生產過程中無菌保障措施的有效性。因此，模擬試驗實施應關注以下幾方面：
6.1開展模擬試驗的前提條件
開展無菌工藝模擬試驗之前，應確認與無菌工藝相關的支持性系統和滅菌系統等驗證已完成，並達到了可接受的標準。
6.1.1工藝設備、公用系統和輔助設施按照預期要求完成了設計、安裝、運行確認及與無菌生產有關的性能確認。
6.1.2已對工藝設備、公用系統、輔助設施等的滅菌方法完成了相應的驗證，物料及廠房、設施所用消毒劑及消毒方式完成了相關的驗證。
6.1.3藥液及與產品接觸的氣體、設備組件、容器具滅菌工藝完成了相應的驗證。
6.1.4無菌生產區域的氣流及環境達到了設計要求，並能穩定運行。依據規定的消毒方法和頻次進行環境消毒，應避免消毒劑的過度使用。
6.1.5根據無菌生產工藝要求建立了相關文件。
6.1.6參與無菌工藝模擬試驗的人員接受了藥品GMP、無菌更衣、無菌操作、微生物知識和模擬試驗方案的培訓。
6.1.7進入無菌潔淨區的全部人員通過了更衣程序的確認，並採取文件或其他措施，確定了每位參與者可進入的區域和允許的無菌操作項目。
6.2基於無菌風險的模擬試驗方案設計
模擬試驗方案設計應結合無菌生產工藝，儘量與實際無菌操作過程保持一致，以求試驗結果真實反映生產過程的無菌保障水平。
6.2.1無菌生產工藝的風險評估
無菌生產工藝的設計基於對產品特性、工藝技術和無菌保證措施的認知和經驗的累積，設計模擬試驗方案前應對無菌生產工藝開展系統性風險評估，以充分識別無菌生產過程中潛在風險點，方案設計時充分考慮風險評估的結果。
6.2.2模擬試驗方案設計時，應重點考察和評估高風險無菌操作過程，如溶媒結晶工藝中引入晶種的過程。無菌生產工藝的暴露操作是影響最終原料藥無菌特性的重要環節，如設備（或管道）的無菌連接、無菌容器的轉運和更換、灌裝等關鍵操作。
6.2.3證實人員的無菌操作能力能夠滿足無菌生產要求，是實施模擬試驗的目的之一。模擬試驗方案設計時，應結合工藝過程中的開放系統，重點考察人員的無菌操作過程，評價人員無菌操作素養和防護措施的可靠性。
6.3 模擬介質的選擇與評價
6.3.1 模擬介質的選擇
應考慮模擬介質與無菌工藝的適宜性，結合被模擬產品的特點以及模擬介質的可過濾性、澄清度、滅菌方式等方面選擇模擬介質，以儘可能模擬無菌生產全過程。不應選擇明顯具有抑菌性的模擬介質，以確保模擬試驗結果的可信度。通常可採用的模擬介質包括：促進微生物生長的培養基和安慰劑。
6.3.2 培養基的選擇
6.3.2.1 胰酪大豆腖液體培養基（TSB）是一種廣譜性培養基，特別對無菌工藝環境中源自人體的細菌、芽孢和真菌有良好的促生長效果，是無菌工藝模擬試驗常用的培養基。
6.3.2.2 如果產品需充入惰性氣體、儲存在無氧條件，無菌操作在嚴格的厭氧環境中進行時（即氧氣濃度低於0.1%），應考慮採用厭氧培養基，如硫乙醇酸鹽液體培養基（FTM），也可選擇其他適宜的培養基。在厭氧的無菌工藝環境監控中反覆發現厭氧微生物或在產品無菌檢查中發現厭氧微生物時，應考慮增加厭氧培養基開展模擬試驗。
6.3.2.3 用於模擬抑菌性產品的培養基，如有必要需評估抑菌性產品殘存對其促生長能力及模擬試驗結果的影響。
6.3.2.4 包含動物來源成分的培養基，應考慮培養基引入外源汙染的風險。如BSE（可傳染性海綿腦病）、TSE（狂牛症）等風險，亦可選用植物來源的培養基。
6.3.3 培養基的配製
6.3.3.1 模擬試驗的培養基應在適宜區域進行準備，需注意培養基粉塵在環境中的擴散、殘留及去除，防止其殘存於環境及設備表面而造成微生物滋生。通常按照藥典要求或廠商提供的配製方法配製培養基。配製後的培養基應儘快滅菌或除菌過濾。
6.3.3.2 培養基在模擬試驗前應恢復至室溫，即用型無菌液體培養基儲存和使用條件應遵循生產商要求。
6.3.4 培養基的除菌與滅菌
6.3.4.1 除菌過濾
由於培養基的特性與藥液有差異，培養基除菌過濾的濾器型號可與產品使用的過濾器不同。如因培養基顆粒或生物負載較大等原因引起除菌過濾器堵塞時，可增加預過濾。應考慮降低非無菌培養基中細菌和黴菌生長的風險，以避免微生物生長導致培養基過濾性能的降低。此外除菌過濾的方式無法避免支原體汙染，溼熱滅菌或輻照滅菌有助於降低該潛在風險，必要時可配合除菌過濾聯合使用。針對以上情況應進行風險評估並採取合理應對措施。
6.3.4.2 溼熱滅菌
在溼熱滅菌過程中應考慮避免受熱不均勻或滅菌不充分現象。應對該滅菌方式進行風險評估和驗證，也可使用無菌乾粉或液體成品培養基。
滅菌過程應遵循生產商推薦的滅菌時間和溫度的建議，並對滅菌過程予以驗證。確保滅菌後培養基的促生長能力，避免過長時間及過熱滅菌使培養基碳化造成其促生長性能的降低，應進行促生長能力試驗。
6.3.4.3 輻照滅菌
使用輻照滅菌的培養基粉末，應在適宜環境下進行配製等操作。輻照滅菌過程應經過驗證，並在產品質量報告中體現驗證所用的菌種和劑量等信息。
6.3.5 培養基促生長能力試驗
6.3.5.1 應在無菌工藝模擬試驗前及14天培養後按照現行中國藥典方法對培養基進行促生長能力試驗。
6.3.5.2 按照中國藥典要求，培養基促生長能力試驗使用的菌種包括：白色念珠菌（CMCC98001）、黑麴黴（CMCC98003）、枯草芽孢桿菌（CMCC63501）、金黃色葡萄球菌（CMCC26003）、銅綠假單胞菌（CMCC10104）和生孢梭菌（CMCC64941）等。除標準菌株之外，還可考慮加入環境和無菌檢查中發現的典型微生物。促生長試驗接種量應小於100CFU。按照中國藥典要求進行培養，證明培養基能夠支持微生物的生長。
6.3.6 其他模擬介質的選擇及評價
6.3.6.1 其他模擬介質的選擇
對於無菌粉末及特殊產品，可根據產品特性、無菌工藝、生產設備及模擬介質特點，也可選用其他模擬介質，如安慰劑。模擬介質的流動性應儘可能類似於被模擬產品，易於灌裝/分裝等無菌操作。模擬介質還應具有易於滅菌，無抑菌性，易溶解等特性。常用模擬介質有聚乙二醇、乳糖、甘露醇、氯化鈉、凡士林等。模擬介質的滅菌過程應經驗證並提供相關報告，其內容包括滅菌方式對模擬介質特性有無不良影響，滅菌後的無菌性。模擬介質的包裝形式應與被模擬產品的包裝形式保持一致。
6.3.6.2 其他模擬介質的評價
在使用模擬介質前應對其適用性進行確認，包括抑菌試驗、溶解度試驗等，如選用無菌模擬介質還應進行無菌試驗。抑菌試驗通常使用枯草芽孢桿菌（CMCC63501）和白色念珠菌（CMCC98001）。除此之外，還應考慮加入環境和無菌檢查中發現的典型微生物。無菌模擬介質用無菌水分散後，加入到無菌培養基中，達到模擬工藝選用的濃度範圍，然後每份培養基中接種10-100CFU。陽性對照接種到不含無菌模擬介質的試管中，按照現行中國藥典要求培養7天，所有試管應明顯微生物生長。
6.4 模擬灌裝的數量和持續時間
6.4.1 無菌工藝模擬灌裝的數量應足以保證評價的有效性及完成模擬方案中設計的各種幹預活動，通常模擬灌裝的數量不宜低於正常生產分裝數量。
6.4.2 應對所設計的模擬方式、持續時間、灌裝的數量、預期收率作出合理說明。
6.4.3 模擬試驗所用模擬介質的量，應能夠覆蓋無菌工藝設備的全部內表面，特別是混粉過程，應確保模擬介質覆蓋混粉器內壁全部表面。
6.4.4 考慮到模擬最差條件的需要，模擬關鍵無菌操作過程的維持時間不應低於實際生產用時。
6.5 容器裝量
容器中培養基灌裝量應考慮適宜微生物生長的需要和容器內表面覆蓋的要求，灌裝量不必與產品相同。適宜的裝量既可保證產品通過倒置和旋轉接觸到容器所有內表面，又有足夠的氧氣支持微生物的生長。
6.6 模擬試驗方法的選擇
通常無菌原料藥生產工藝由多個工藝單元構成。模擬試驗方案的設計應考慮試驗過程可連續性問題，並確定採用連續工藝模擬還是分段模擬。
6.6.1 連續工藝模擬方式
6.6.1.1 這種模擬方式是將整個無菌過程視為一個整體，模擬介質不間斷地完成各個單元操作，並在最終分裝容器內進行無菌培養和判定，以評價生產過程的無菌保障水平。
6.6.1.2 連續工藝模擬方式的選擇，取決於模擬介質在模擬過程中的適用性，如噴霧乾燥工藝可採用液體模擬介質，通過模擬噴霧乾燥過程，可將液體模擬介質轉化為固體模擬介質，進而實現分裝、密封等過程的模擬。
6.6.1.3 連續工藝模擬可以真實反映整體無菌保障水平。但也有其不足之處，如發現汙染，調查汙染源的難度較大。
6.6.2 分段模擬方式
6.6.2.1 分段模擬方式是將無菌生產過程按照工藝單元分割成若干段，逐段進行模擬試驗，分段數量取決於工藝過程和模擬介質。模擬試驗最終的結果是各段獨立模擬試驗結果的累積，對一些無菌工藝而言，如結晶工藝，可根據需要變換採用液體或固體模擬介質，保持與實際工藝過程的一致性。
6.6.2.2 分段工藝模擬的優點是可以特定評價某一單元操作的無菌風險，如發現微生物汙染，相對於連續工藝模擬更易於發現汙染源，進而採取針對性糾正措施。
6.6.2.3 分段模擬方式也有不足之處，如：需要更多種類或數量的模擬介質；模擬介質需要多次無菌化處理，增加潛在汙染風險；需要採集更多的物料、環境和人員監測樣本進行評價。
6.7 最差條件的選擇
最差條件並不是指人為創造的超出允許範圍的生產狀況和環境。為了確認無菌工藝風險控制的有效性，應通過風險評估並結合無菌生產工藝、設備裝備水平、人員數量和幹預等因素來設計模擬試驗的最差條件。包括但不限於以下方面：
6.7.1 人員
應充分考慮人員及其活動對無菌生產工藝帶來的風險，如模擬生產過程的最多人數，當操作人員數量減少可能導致其他方面汙染風險增加時，則此類條件也視為最差條件之一。參與人員應包括日常參與到無菌生產的全部人員，如生產操作、取樣、環境監測和設備設施維護人員，同時應考慮以上人員交叉作業、班次輪換、更衣、夜班疲勞狀態等因素。
6.7.2 時限
應適當考慮模擬實際生產操作過程中房間、設備、物料消毒或滅菌後放置的最長時間及最長的工藝保留時限等，如：混粉或分裝前的等待時限。
6.7.3 分裝速度
模擬試驗應涵蓋產品實際灌裝速度範圍，基於無菌風險的角度分析評價灌裝速度對工藝過程及其他方面的影響程度。如模擬最長的暴露時間或模擬最大操作強度/難度。
6.7.4 環境
6.7.4.1模擬試驗挑戰的最差環境，應考慮選擇無菌生產周期的末端，或連續生產期間，環境消毒周期性內最長的時間間隔。
6.7.4.2 日常生產中，針對微生物汙染事件而制定了糾正措施。在模擬試驗時，應對糾正措施的有效性給予確認。
6.8 幹預設計
6.8.1 概念
幹預是指由操作人員按照相關規定參與無菌工藝生產有關的所有操作活動。幹預可分為固有幹預和糾正性幹預。固有幹預是指常規和有計劃的無菌操作，如環境監控、設備安裝或容器更換等；糾正性幹預是指對無菌生產過程的糾正或調整，如更換部件、設備故障排除等。
6.8.2 原則
無菌生產過程各種允許的幹預活動應該文件化，明確規定正常生產活動和幹預活動，模擬試驗中幹預設計應與實際的生產活動保持一致，模擬試驗不應挑戰不合理的幹預，以證明其合理性。在模擬試驗方案中應制定幹預清單和實施計劃，模擬試驗時逐一實施並記錄。
6.8.3 幹預類型及頻次
6.8.3.1 模擬試驗方案中應明確規定固有幹預和糾正性幹預（如維修、故障停機、設備調試）的類型、頻次。
6.8.3.2 固有幹預及經常發生的糾正性幹預應在每次模擬中都實施，偶發性的幹預可周期性的模擬。如無菌生產過程意外暫停或重啟、無菌狀態下設備、設施偶發故障排除等。
6.8.3.3 模擬試驗應設計並實施足夠多的糾正性幹預。幹預頻次的設計應考慮生產過程按比例覆蓋模擬試驗的全過程。
6.8.3.4 對於無菌取樣過程，應考慮分布在分裝的前、中、後階段，調整裝量、取樣、重複密封過程均應考慮模擬，並為生產過程中處理該類問題提供參考。
6.8.4 人員
實施幹預的人員（應包括操作、維修人員等）應經過相關的培訓和考核，能夠按規定的程序實施各種幹預。標準化的固有幹預可由部分操作人員實施並據此評價其他人。對於複雜操作，如分裝機裝配或故障排除等，每個從事此類操作的人員都應在試驗過程進行模擬，操作條件不應優於日常生產的操作條件。
6.8.5 幹預後產品（容器）的處理
實際工藝中如明確規定受幹預影響的產品（容器）應從生產線上剔除，在模擬試驗時也可剔除，模擬試驗時產生的這類產品（容器）可不培養。無需培養的培養基應予以記錄並評估其合理性。如在幹預發生前已經密封，但在日常生產中按規定不需要剔除的產品，模擬試驗時也應保留、培養並納入評估。
6.8.6 記錄
模擬試驗過程中的所有幹預必須記錄，用以評估幹預對無菌保證的影響。糾正性幹預記錄的內容至少應包括糾正性幹預的類型、位置、次數；固有幹預記錄至少包括幹預內容和發生頻率等信息。
6.9 容器規格
對於生產線存在多種相似的容器規格（如：同一品種的不同容器規格）時，應通過風險評估選擇模擬的容器規格，通常選擇最小和最大尺寸的容器進行模擬。特殊規格的容器應考慮單獨進行模擬。
6.10 培養與觀察
6.10.1 模擬介質的處理
無菌工藝模擬試驗結束後，應對所使用的模擬介質（培養基、安慰劑）進行全部處理和培養。非培養基模擬介質可通過適當的無菌過濾器系統將微生物轉移至濾膜或其他便於培養、觀察的介質上，之後濾膜或其他介質浸入培養基內進行培養；也可在最終包裝容器內加注無菌培養基進行培養。培養基的濃度應能支持潛在微生物的生長，如：TSB一般濃度控制在3%水平。
6.10.2 培養條件
6.10.2.1 應對容器翻轉、倒置等，確保培養基接觸容器（包括密封件）的所有內表面。培養時間至少14天。可選擇兩個溫度進行培養：在20℃-25℃培養至少7天，然後在30℃-35℃培養至少7天。如選擇其他培養計劃，應有試驗數據支持所選培養條件的適用性。在整個培養期間應連續監控培養溫度。
6.10.2.2 如實際生產過程中，分裝容器內需要填充惰性氣體，在模擬試驗過程應考慮用無菌空氣替代，避免影響微生物生長。
6.10.2.3 如必須採用惰性氣體用於模擬厭氧無菌工藝（氧氣濃度低於0.1%）及培養厭氧微生物，應確認惰性氣體與所選培養基的組合，能夠支持微生物的生長。
6.10.3 培養後的檢查
6.10.3.1 培養結束後，應對所有模擬灌裝產品逐一進行無菌性檢查，通常應在合適的照度下進行目視觀察。
6.10.3.2 在培養期間定期觀察培養基的培養情況，如在培養期間發現異常情況時應進行進一步調查。如在檢查中發現密封缺陷的灌裝產品，應進行適當的原因調查並採取糾正措施。
6.10.3.3 培養容器不透明時，應考慮將轉移至透明容器觀察，以確保有陽性時能被觀察到。
6.11 計數與數量平衡
為保證模擬試驗結果的可靠性，應對各階段灌裝數量進行準確計數，如灌裝數量、幹預剔除數量、培養前數量和培養後無菌檢查數量，各階段數量應平衡。如發現不平衡，應調查原因並判斷本次模擬試驗結果的有效性。
6.12 環境及監控
6.12.1 環境監控方案設計
應通過風險評估確定日常生產環境監控的各要素，如取樣點、取樣對象、取樣頻率、警戒和糾偏標準、實施方法等。模擬試驗時應採用與日常生產相同的環境監控方案為基礎，模擬生產狀況，包括採樣儀器、耗材的轉移、消毒等，任何異於日常環境監控的情況都應有說明和記錄。
與實際生產過程相比，模擬試驗中的環境監控應考慮增加額外的監測環節，如人員監測。
6.12.2 環境監控數據處理
6.12.2.1 環境（包括人員）監控的數據結果用於評估模擬生產過程中的環境條件是否適宜於生產。當模擬試驗出現陽性結果時，環境監測數據可用於進行根本原因的調查。
6.12.2.2 模擬試驗時發生的環境偏差並不是模擬試驗成功的否決條件，是否通過試驗取決於調查的結果。環境監測結果異常時，即使試驗結果成功，也應進行必要的調查和糾正。即使最終決定在環境監控結果超出糾偏標準時無菌工藝模擬試驗依然通過，也不意味著日常生產可以在同等環境偏差的條件下進行。
6.13 人員因素
所有被授權進行無菌操作的人員，包括生產操作人員、監督人員和維修人員等，每年至少參與一次成功的無菌工藝模擬試驗。
7. 可接受標準與結果評價
無菌工藝模擬試驗可接受標準應當遵循現行GMP無菌藥品附錄中的有關規定。
7.1 應採用定性標準判定模擬試驗結果，定性標準意味著模擬試驗只接受零汙染的結果，排除了定量標準中識別微生物汙染來源的困惑和潛在不確定性風險。
7.2 應通過評估確定模擬介質的預期收率，並作為模擬試驗結果可接受標準之一。
8. 汙染調查與糾正措施
8.1 無菌工藝模擬試驗存在汙染，即意味著無菌保證可能存在問題，出現的任何汙染樣品均應視為偏差並徹底調查，並為改進無菌工藝提供數據支持。
8.2 可通過查看無菌工藝模擬試驗的錄像或現場記錄，還原模擬試驗過程中人員操作行為、幹預及設備運行等狀況，有利於分析問題的來源。對無菌工藝模擬試驗實施過程相關的所有記錄進行詳細調查，並關注各種偏差、驗證、變更等，所有偏離原始驗證狀態情況均應逐一評估並說明。檢查所有相關人員的培訓和資質確認記錄。
8.3 建議對模擬試驗中發現的微生物進行鑑別，以便開展汙染途徑的調查，並列入企業微生物菌種庫。
8.4 調查的關鍵是查找汙染來源，結合調查需要，應制定一個完整的取樣和微生物鑑別計劃，調查過程應有記錄並歸檔。調查結果應形成書面報告並得到質量管理部門的批准。
8.5 如調查找到指定的原因，應制定糾正預防措施，並再次進行模擬試驗，以證明措施的有效性。如調查無指定原因，應對生產工藝過程的無菌控制開展系統性評估，在現有模擬試驗方案的基礎上增加取樣點和頻次，以獲得更多數據支持原因調查，同時應適當增加試驗批次。
9. 模擬試驗的周期與再驗證
9.1 新建無菌生產線，在正式投產前，每班次應當連續進行3次合格的模擬試驗。
9.2 正常生產中，每班次每半年應至少進行一次模擬試驗。對於因停產的生產線，在恢復正式生產前應考慮進行無菌工藝模擬試驗。
9.3 空氣淨化系統、無菌生產用設備設施、無菌工藝及人員重大變更或設備的重大維修後，應進行風險評估確認再模擬試驗批次。
9.4 應充分評估生產線的風險，在發現設施、人員、環境或工藝的持續監測出現不良趨勢或無菌不合格時，也應考慮再次進行模擬試驗。
10. 無菌工藝模擬試驗的局限性
無菌工藝模擬試驗雖然基於無菌風險而開展的，但考慮到每次無菌操作過程的唯一性，成功的無菌工藝模擬試驗是允許正式生產的必要條件，但應注意其局限性。
10.1 以現行藥品GMP法規要求為準則，評價無菌生產過程的法規符合性，低於規範要求的無菌工藝過程，不能通過模擬試驗來證實其無菌控制的合理性。
10.2 雖然可通過培養基模擬灌裝試驗來評估無菌生產工藝的可靠性。但當產品無菌檢查出現陽性時，不能以模擬試驗結果，排除生產過程所帶來的汙染可能性。
10.3 模擬試驗過程引入了模擬介質，存在殘留或促進微生物滋生的潛在風險。因此，模擬試驗完成後模擬介質應進行清潔和有效性確認。
11. 術語
無菌原料藥：法定藥品標準中列有無菌檢查項目的原料藥。
無菌工藝：物料、器具經過滅菌處理，並在無菌防護下加工獲得最終產品，且產品裝入其最終容器後不再進行任何滅菌處理。
無菌工藝模擬試驗：用模擬介質代替產品，模擬無菌工藝過程，來評估無菌生產過程的無菌保障水平。
「密閉」系統：是指系統在使用前採用經驗證的滅菌程序進行在線滅菌或密閉後滅菌，並在一個完整生產周期內能夠耐受壓力或真空，系統洩漏率維持在規定範圍內，以保證系統的完整性。
模擬介質：可用於替代無菌原料藥模擬無菌工藝過程的物料，如培養基、安慰劑等。
TSB（Tryptone Soy Broth Medium）：胰酪大豆腖液體培養基，用於真菌和需氧菌培養。
安慰劑：是一種「模擬的無菌原料藥」。其物理特性與無菌原料藥相似，但無促生長作用。
FTM（Fluid Thioglycollate Medium）：硫乙醇酸鹽液體培養基，用於厭氧菌和需氣菌培養。
最差狀況：一組條件，包括工藝限度和環境限度，也包括那些可能引起工藝或產品失敗的機會，但這些條件不一定會引起產品或工藝失敗。
12. 參考法規與指南
[1]《藥品生產質量管理規範》（2010版）及附錄；
[2]《中華人民共和國藥典》（2015版）中國醫藥科技出版社；
[3] PDA technical Report No.22 Revised Process Simulation for Aseptically Filled Products；
[4] PDA technical Report No.28 Revised Process Simulation Testing for Sterile Bulk Pharmaceutical Chemicals;
[5] PDA technical Report No.44 Quality risk management for aseptic processes；
[6] PIC/S Recommendation on the Validation of Processes;
[7] ICH Q9 Quality Risk Management；
[8] WHO Technical Report Series，No.937。
國家藥品監督管理局2018年第85號通告附件3
無菌工藝模擬試驗指南（無菌製劑）
1.目的
為指導和規範無菌製劑生產企業開展無菌工藝模擬試驗，充分評價無菌製劑產品生產過程的無菌保障水平，確保無菌製劑的安全性，依據《藥品生產質量管理規範（2010年修訂）》及附錄，制定本指南。
2.定義
本指南所述的無菌工藝模擬試驗，是指採用適當的培養基或其他介質，模擬製劑生產中無菌操作的全過程，評價該工藝無菌保障水平的一系列活動。
3.範圍
3.1本指南涵蓋了無菌工藝模擬試驗的基本要求、不同工藝模式的相應要求、試驗的基本流程和結果評價等內容，適用於無菌製劑的無菌工藝驗證。
3.2本指南所述條款是在現有無菌工藝技術基礎上提出的相關要求，旨在規範企業開展無菌工藝模擬試驗活動。在科學的基礎上，鼓勵新技術、新設備的引入，進一步提高無菌製劑的無菌保障水平。
4.原則
在對無菌生產工藝充分認知和生產經驗累積的基礎上，應結合工藝、設備、人員和環境等要素定期開展無菌工藝模擬試驗，以確認無菌生產過程的可靠性。開展無菌工藝模擬試驗應遵循以下原則：
4.1對無菌生產過程實施風險評估，識別生產過程風險點。評估結果應在試驗方案設計時給予考慮。
4.2應充分考慮硬體裝備水平與無菌風險的關聯性，結合無菌生產過程所涉及到的工藝、設備、人員以及操作時限等因素針對性開展模擬試驗。儘可能模擬實際無菌生產全過程。應特別關注暴露操作、人工幹預等高風險過程。採用良好設計且受控的無菌灌裝系統，特別是自動化的系統如吹灌封、隔離器等，汙染率可大幅度降低。
4.3如在同一生產線生產不同劑型和容器規格的產品，應考慮模擬試驗方案對各產品無菌工藝過程的適用性。應對有顯著差異的無菌工藝過程開展模擬試驗。採用風險評估的方式統籌考慮該生產線生產使用的容器類型、規格大小，產品類別，灌裝速度、過程中斷等環節，進行試驗方案的設計。
5.無菌製劑生產工藝及模擬範圍
無菌生產工藝通常包含：經除菌過濾或其他方法獲取無菌藥液或無菌粉末，在無菌條件下進行液體灌裝或粉末分裝，容器密封。凍幹製劑在液體灌裝的基礎上增加了冷凍乾燥過程。
無菌工藝模擬試驗應從無菌操作的第一步開始，直至無菌產品完全密封結束。如果在產品製備階段採用了無菌工藝，此部分工藝也應作為模擬驗證的一部分。對於全過程無菌生產（如配製後不能除菌過濾）的產品，無菌工藝模擬還應涵蓋原液配製、半成品配製等無菌操作過程。企業應根據風險評估確定無菌工藝模擬試驗的起始工序。
6.模擬試驗方案的設計及實施過程要求
模擬試驗是一個系統性工程，通過模擬無菌生產工藝全過程，證實生產過程中無菌保障措施的有效性。應從以下幾方面關注模擬試驗的設計與實施：
6.1無菌工藝模擬試驗的前提條件
在無菌工藝模擬試驗之前應確認與無菌工藝相關的支持性系統和滅菌系統等驗證已完成，並達到了可接受的標準。
6.1.1工藝設備、公用系統和輔助設施已按照預期完成了設計、安裝、運行確認及與無菌生產有關的性能確認。
6.1.2已對工藝設備、公用系統、輔助設施，如高壓滅菌設備、配液罐、隧道烘箱等的滅菌方法完成了相應的驗證。物料及廠房、設施所使用消毒劑及消毒方式完成了相關的驗證。
6.1.3藥液及產品接觸的氣體、設備組件、容器、器具等滅菌工藝或除菌工藝的驗證已經完成。
6.1.4無菌生產區域的氣流及環境達到了設計要求，並能穩定運行。但不得採用對環境或者器具進行過度滅菌或消毒的方式提高無菌保證水平。
6.1.5根據無菌生產工藝要求建立了相關受控操作文件。
6.1.6參與無菌工藝模擬試驗的人員接受了藥品GMP、無菌更衣、無菌操作、微生物知識的培訓以及通過實施模擬試驗資格的確認。
6.1.7進入無菌潔淨區的全部人員通過了更衣程序的確認，並採用文件或其他措施，確認了每位參與者可進入的區域和其所允許的無菌操作項目。
6.2基於風險的方案設計
模擬試驗方案設計應結合無菌生產工藝，儘量與實際無菌操作過程保持一致，以求試驗結果真實反映生產過程的無菌保障水平。
6.2.1無菌生產工藝的風險評估
無菌生產工藝的設計基於對產品特性、工藝技術和無菌保證措施的認知和經驗的累積。設計模擬試驗方案前應對無菌生產過程開展系統性風險評估，以充分識別無菌生產過程中潛在風險點。
6.2.2模擬試驗方案設計時，應重點考察和評估高風險的無菌操作過程。無菌生產工藝的暴露操作是影響最終產品無菌特性的重要環節，如設備（或管道）的無菌連接、無菌容器的轉運和更換、灌裝等關鍵操作。模擬試驗方案設計應考察以上過程無菌保證措施的有效性。
6.2.3證實人員的無菌操作能力能夠滿足無菌生產要求，是實施模擬試驗的目的之一。進行模擬試驗方案設計時，應結合工藝過程中的暴露操作環節，重點考察有人員參與的關鍵操作，評價人員無菌操作素養和防護措施的可靠性。
6.3模擬介質的選擇與評價
6.3.1模擬介質的選擇
應結合被模擬產品的特點以及模擬介質的可過濾性、澄清度、滅菌方式等選擇合適的模擬介質。不應選擇具有抑菌性的模擬介質，以確保模擬試驗結果的可信度。通常可採用的模擬介質包括促進微生物生長的培養基和安慰劑。
6.3.2 培養基的選擇
6.3.2.1 胰酪大豆腖液體培養基（TSB）是一種廣譜性培養基，特別對無菌工藝環境中源自人體的細菌、芽孢和真菌有良好的促生長效果，是無菌工藝模擬試驗常用的培養基。
6.3.2.2 如果產品需充入惰性氣體、儲存在無氧條件，無菌操作在嚴格的厭氧環境中進行時（即氧氣濃度低於0.1%）。應評估是否採用厭氧培養基，如硫乙醇酸鹽液體培養基（FTM）或其他適宜的培養基。在厭氧的無菌工藝環境監控中反覆發現厭氧微生物或在產品無菌檢查中發現厭氧微生物時，需評估增加厭氧培養基。
6.3.2.3 用於模擬抑菌性產品的培養基，如有必要需評估抑菌性產品殘存對其促生長能力及模擬試驗結果的影響。
6.3.2.4 對於包含動物來源成分的培養基，應考慮培養基引入外源性病毒汙染的風險，如BSE（可傳染性海綿腦病）/TSE（狂牛症）的風險，亦可選用植物來源的培養基。
6.3.3 培養基的配製
6.3.3.1模擬試驗的培養基應在適宜區域進行準備，需注意培養基粉塵在環境中的擴散，以及設備表面的殘留引發的微生物滋生。通常按照藥典要求或廠商提供的配製方法配製培養基。配製後的培養基應儘快滅菌或除菌過濾。
6.3.3.2培養基在模擬試驗前應恢復至室溫。即用型無菌液體培養基儲存條件和使用條件可遵循生產商要求。
6.3.4 培養基的除菌與滅菌
6.3.4.1除菌過濾
由於培養基的特性與藥液有差異，培養基除菌過濾的濾器型號可與產品使用的過濾器不同。如因顆粒或生物負載較大等原因引起除菌過濾器的堵塞時，可增加預過濾步驟。
需考慮降低非無菌培養基中細菌和黴菌生長的風險，以避免微生物生長導致培養基過濾性能降低。此外除菌過濾的方式無法避免支原體汙染，溼熱滅菌或輻照滅菌有助於降低該潛在風險，必要時可配合除菌過濾聯合使用。
6.3.4.2溼熱滅菌
6.3.4.2.1 在溼熱滅菌過程中，應考慮避免受熱不均勻或滅菌不充分現象，應對該滅菌方式進行風險評估和驗證，亦可使用無菌乾粉或液體成品培養基。
6.3.4.2.2 滅菌過程應遵循生產商推薦的滅菌時間和溫度的建議，並對滅菌過程予以驗證。確保滅菌後培養基的促生長能力，避免過長時間及過熱滅菌使培養基碳化造成其促生長性能的降低，應進行促生長能力試驗。
6.3.4.3 輻照滅菌
使用輻照滅菌的培養基粉末，在適宜環境下進行配製等操作。輻照滅菌過程應經驗證，並在產品質量報告中體現驗證中所用的菌種和劑量等信息。
6.3.5 培養基促生長能力試驗
6.3.5.1應考慮在無菌工藝模擬試驗開始前及14天培養後按照現行中國藥典方法對培養基進行促生長試驗。
6.3.5.2根據所選擇的培養基，按照中國藥典要求進行促生長能力試驗使用的菌種包括：白色念珠菌（CMCC98001）、黑麴黴（CMCC98003）、枯草芽孢桿菌（CMCC63501）、金黃色葡萄球菌（CMCC26003）、銅綠假單胞菌（CMCC10104）和生孢梭菌（CMCC64941）（必要時）等。除標準菌株之外，還可考慮加入環境監測和無菌檢查中發現的典型微生物。促生長試驗接種量應小於100CFU，按照中國藥典要求培養，以證明培養基能夠支持微生物的生長。
6.3.6 其他模擬介質的選擇及評價
6.3.6.1其他模擬介質的選擇
無菌粉末產品及特殊劑型產品，如懸濁液、軟膏/乳膏/乳液/凝膠等，在無菌工藝模擬試驗中會使用其他模擬介質，如安慰劑等。應根據劑型特點、生產工藝及設備選擇適當的模擬介質。
模擬介質的流動性應類似於被模擬產品，易於進行灌裝/分裝等工藝操作。模擬介質還應具有易於滅菌，無抑菌性，易溶解等特性。常用模擬介質有聚乙二醇、乳糖、甘露醇、氯化鈉、凡士林等。模擬介質的滅菌過程應經驗證並提供相關報告，其內容包括滅菌方式對模擬介質特性有無不良影響，滅菌後的無菌性。模擬介質的包裝形式應與被模擬物的包裝形式一致或能充分代表該種包裝形式。
6.3.6.2其他模擬介質的評價
在使用模擬介質前應對其適用性進行確認，包括無菌試驗、抑菌試驗、溶解度試驗等。抑菌試驗通常使用枯草芽孢桿菌（CMCC63501）和白色念珠菌（CMCC98001）。除此之外，還應考慮加入環境和無菌檢查中發現的典型微生物。無菌模擬介質由無菌注射用水分散，然後加入到無菌培養基中，達到模擬工藝選用的濃度範圍，然後在每份培養基中接種10-100CFU。陽性對照接種到不含無菌模擬介質的試管中，參照現行中國藥典要求，培養7天所有試管應明顯渾濁。
6.4灌裝數量及模擬持續時間
6.4.1無菌工藝模擬灌裝數量應足以保證評價的有效性及完成模擬方案中設計的各種幹預活動。應通過風險評估對所設計的灌裝數量、持續時間、模擬方式、預期收率作出合理說明。
6.4.2生產批量小於5000支，模擬灌裝批量至少與生產批量相同；產品的生產批量在5000支至10000支，模擬灌裝數量應與產品實際的生產批量相當；大規模生產，即產品的生產批量大於10000支，最低模擬灌裝數量應不得低於10000支；對於超大批量的生產規模，例如大於100000支，則應考慮適當增加模擬的灌裝數量；如採用密封性生產設備，可適當降低模擬數量。
6.5容器裝量
容器中培養基灌裝體積應考慮適宜微生物生長的需要和容器內表面覆蓋的要求，灌裝體積不必與產品相同，但合適的灌裝量既應保證產品通過倒置和旋轉接觸到所有內表面並有足夠的氧氣支持微生物的生長，又應利於對培養基的觀察。
6.6模擬試驗方法的選擇
在灌裝培養基期間應模擬所有類型和規定數量的幹預。模擬試驗應包含生產的初始、結束階段和幹預發生的時刻。大規模生產時，模擬試驗方法可採用但不限於以下幾種方式：
6.6.1培養基與空瓶切換
模擬試驗的持續時間和實際生產相當，培養基灌裝數量少於實際批量，模擬試驗在培養基灌裝和空瓶運行間切換。在正常生產條件下應模擬灌裝足夠數量的培養基瓶子，以保證能夠準確反映實際生產的汙染風險。在不灌裝培養基期間，灌裝線穿插運行空容器。該方式能全面評估人員、操作和生產環境。
6.6.2培養基與無菌注射用水切換
模擬試驗的持續時間和實際生產相當，培養基灌裝數量少於實際批量，模擬驗證在培養基灌裝和注射用水灌裝間切換。此種方式比實際生產更複雜，同時存在注射用水稀釋部分培養基導致促生長性能下降的風險，應通過促生長試驗證明其有效性。
6.6.3培養基灌裝與設備空轉的切換
模擬試驗的持續時間和實際生產相當，培養基灌裝數量少於實際批量，模擬試驗在培養基灌裝和設備空轉運行間切換。應模擬足夠數量的培養基產品，以保證能夠準確反映實際生產的汙染風險。在不灌裝培養基期間灌裝線繼續空轉運行，模擬正常生產操作狀態。該方式也能全面評估人員、操作和生產環境。
6.6.4生產結束後模擬
這是在一批產品生產結束後，直接進行培養基灌裝的方式，如果採用該方式應注意相關風險。此方式因存在局限性，可作為一種補充方式，仍應對設備組裝、啟動和開始灌裝等無菌操作進行模擬。對於可能產生抑菌性影響的情況，不推薦使用本方式。
6.7 最差條件的選擇
最差條件並不是指人為創造的超出允許範圍的生產狀況和環境。為了確認無菌工藝風險控制的有效性，應通過風險評估並結合無菌生產工藝、設備裝備水平、人員數量和幹預等因素來設計模擬試驗最差條件。包括但不限於以下方面：
6.7.1 人員
應充分考慮人員及其活動對無菌生產工藝帶來的風險。如模擬生產過程的最多人數，當操作人員數量減少可能導致其他方面汙染風險增加時，則此類條件也視為最差條件之一。參與人員應包括日常參與到無菌生產的全部人員，如生產操作、取樣、環境監測和設備設施維護人員，同時應考慮以上人員交叉作業、班次輪換、更衣、夜班疲勞狀態等因素。
6.7.2 時限
在條件允許的情況下，適當考慮模擬實際生產操作過程中房間、設備、物料消毒或滅菌後放置的最長時間及最長的工藝保留時限等，如設備設施、分裝容器、無菌器具滅菌後最長的放置時間等。
6.7.3 灌裝速度
模擬試驗應涵蓋產品實際灌裝速度範圍，基於無菌風險的角度分析評價灌裝速度對工藝過程及其他方面的影響程度。例如採用最慢的灌裝速度、最大的容器用以模擬最長暴露時間；或採用最快的灌裝速度、最小的容器時，用以模擬最大操作強度/難度。
6.7.4 環境
無菌工藝模擬試驗期間環境的消毒處理應依據正常生產期間的消毒方法進行，避免過度消毒及消毒劑的過度使用。
6.8 幹預
6.8.1 概念
幹預是指由操作人員按照相關規定參與無菌工藝生產的所有操作活動。幹預可分為固有幹預和糾正性幹預。固有幹預是指常規和有計劃的無菌操作，如裝載膠塞，環境監控，設備安裝等；糾正性幹預是指對無菌生產過程的糾正或調整，如生產過程中清除破碎的瓶子，排除卡住的膠塞，更換部件、設備故障排除等。
6.8.2 原則
應對無菌生產過程中各種允許的幹預活動進行文件化管理，明確規定正常生產中允許的幹預活動。模擬試驗中幹預設計應與實際的生產活動保持一致，模擬試驗不應挑戰不合理的幹預，以證明其合理性。在模擬試驗方案中應制定幹預清單和實施計劃，模擬試驗時逐一實施並記錄。
6.8.3 模擬類型及頻次
6.8.3.1無菌模擬試驗方案中應明確規定固有幹預、糾正性幹預的頻次、類型及複雜程度（如簡單幹預：倒瓶剔除等；複雜幹預：灌裝機泵及針頭裝配、設備故障維修等）。
6.8.3.2固有幹預及經常發生的糾正性幹預一般應在每次模擬中都實施，偶發性的幹預可周期性地模擬，如無菌生產過程意外暫停或重啟、無菌狀態下設備、設施偶發故障排除等。
6.8.3.3模擬試驗應設計並實施足夠數量的糾正性幹預。幹預頻次的設計應考慮實際生產情況，按比例覆蓋模擬試驗的全過程。
6.8.3.4對於無菌取樣、調整裝量過程，均應考慮在分裝的前、中、後階段進行。
6.8.4 人員
實施幹預的人員（應包括操作、維修人員等）應經過相關的培訓和考核，並能按規定的程序實施各種幹預。標準化的、簡單的固有幹預可由部分操作人員實施並據此評價其他人。對於複雜操作，如裝配灌裝機等，每個從事該操作的人員都應在驗證過程中模擬，操作條件不應優於日常生產的操作條件。
6.8.5 幹預後產品（容器）的處理
實際工藝中如明確規定受幹預影響的產品（容器）應從生產線上剔除，在模擬試驗時也可剔除。模擬試驗時產生的這類產品（容器）可不培養，但不培養的容器應予以記錄並評估其合理性。如在幹預發生前已經密封，在日常生產中按規定不需要剔除的產品，模擬試驗時也應保留、培養並納入評估。
6.8.6 記錄
模擬試驗過程中的所有幹預必須記錄。糾正性幹預記錄的內容至少應包括糾正性幹預的類型、位置、次數；固有幹預記錄至少包括幹預內容和發生頻率。
6.9 容器規格
一條灌裝線上有多種規格容器時，應進行風險評估選擇模擬的容器。一般選擇最小和/或最大尺寸的容器進行培養基灌裝模擬試驗。通常採用無色透明的容器代替不透明或棕色的容器。
6.10 培養與觀察
6.10.1 培養前的容器檢查
模擬試驗中密封缺陷產品的剔除工藝應採用日常生產的剔除工藝。除密封缺陷的產品外，其他外觀缺陷、灌裝量異常的模擬產品也應進行培養。
6.10.2 培養條件
6.10.2.1在培養前，一般應對模擬灌裝產品進行顛倒、輕搖以使培養基接觸所有內表面，或倒置培養培養時間至少14天，可選擇兩個溫度進行培養：在20℃-25℃培養至少7天，然後在30℃-35℃培養至少7天。如選擇其他培養計劃，應有試驗數據支持所選培養條件的適用性。在整個培養期間應連續監控培養溫度。
6.10.2.2如實際生產過程中，分裝容器內需要填充惰性氣體，在模擬試驗過程應考慮用無菌空氣替代。替代無菌空氣應通過與惰性氣體相同的管道系統以確保完全模擬惰性氣體的使用過程。如必須採用惰性氣體用以模擬厭氧無菌工藝（氧氣濃度低於0.1%）及培養厭氧微生物，應確認惰性氣體與培養基的組合是否支持相應微生物的生長。
6.10.3 培養後的檢查
培養結束後，應對所有模擬灌裝產品逐支進行無菌性檢查，通常應在合適的照度下進行目視觀察。
在培養期間，應定期觀察培養基的培養情況，如在培養期間發現異常情況時應做進一步調查。
如在培養後檢查中發現密封缺陷的灌裝產品，應進行適當的原因調查並採取糾正措施。
當灌裝不透明的容器，應考慮將轉移至透明容器觀察的可能性，以確保陽性容器的發現。
6.11 計數與數量平衡
為保證模擬試驗結果的準確性，應對各個階段的模擬灌裝產品進行準確計數：包括灌裝、培養前檢查、培養後檢查的數量等。數量應平衡，如發現不平衡，應調查原因並判斷本次模擬試驗是否有效。
6.12 環境（包括人員）監控
6.12.1 環境監控方案設計
應通過風險評估確定日常生產環境監控的各要素，如取樣點、取樣對象、取樣頻率、警戒和糾偏標準、實施方法等。
模擬試驗時應以日常生產的環境監控方案為基礎，模擬生產狀況，包括採樣儀器、耗材的轉移、消毒等，任何異於日常環境監控的情況都應有說明和記錄。
與實際生產工藝相比，模擬試驗中的環境監控應考慮增加額外的監測環節，如人員監測。
6.12.2 環境監控數據處理
環境（包括人員）監控的數據結果用於評估模擬生產過程中的環境條件是否適宜於生產。當模擬試驗出現陽性結果時，環境監測數據可用於進行根本原因的調查。
模擬試驗時發生的環境偏差並不是模擬試驗成功的否決條件，是否通過試驗取決於調查的結果。環境監測結果異常時，即使試驗結果成功，也應進行必要的調查和糾正。即使最終決定在環境監控結果超出糾偏標準時無菌工藝模擬試驗依然通過，也不意味著日常生產可以在同等環境偏差的條件下進行。
6.13 人員因素
所有被授權在生產時進入無菌灌裝間的人員，包括操作人員、觀察人員和維修人員等，每年至少參加一次成功的無菌工藝模擬試驗。
模擬試驗方案的設計、實施及微生物汙染調查應有具備微生物方面專業知識的人員參與。
6.14 不同劑型應考慮的特殊因素
6.14.1 凍幹製劑
6.14.1.1凍幹過程的進箱、凍幹、出箱操作是凍幹製劑無菌工藝一部分，因此應在無菌工藝模擬試驗中模擬產品的凍幹操作過程。冷凍可能使培養基捕獲的微生物受損，影響其生長，因此方案設計時應給予考慮和評估。如影響明顯，則不推薦模擬冷凍過程。模擬凍幹時，必須考慮真空度、維持時間及溫度。一定溫度下的真空度會使培養基沸騰，應避免這種情況的發生。
6.14.1.2 模擬凍幹操作過程有以下兩種模式，企業應基於風險評估設計模擬的方式。
6.14.1.2.1縮短維持時間模式
即培養基灌裝到容器中，半壓塞，將容器轉移至凍幹機內，在凍幹機箱體內部分抽真空，維持真空狀態的時間短於實際凍幹周期，然後箱體破空（可依據產品特性設計破空次數），在凍幹機內完全壓塞。應當有預防性措施確保培養基保持在有氧狀態以免阻礙微生物生長的情況發生。
此模式關注了風險最大的裝載和壓塞操作，但模擬凍幹的時間較短，可能導致汙染風險低於正常生產。
6.14.1.2.2全程維持時間模式
即培養基灌裝到容器中，半壓塞，將容器轉移至凍幹機內，模擬正常的生產的凍幹時間，在凍幹機箱體內全部或部分抽真空，箱體破空，在凍幹機內完全壓塞，轉移至下道工序密封。
此種模式為全程模擬，和實際生產一致。但應關注長時間真空可能導致培養基水分揮發過度，可能降低微生物回收率，且較為費時。
6.14.1.3應基於風險評估設計模擬試驗時培養基在凍幹機內放置的位置。
6.14.1.4抽真空後，通常應採用無菌空氣代替惰性氣體平衡腔室壓力，以利於TSB培養基支持微生物的生長。
6.14.2 懸濁液
6.14.2.1懸濁液用於不溶性無菌產品，如一些抗生素、疫苗和皮質激素。懸濁液模擬應包含懸濁液使用的工藝及相應的無菌操作。其他具有特殊工藝的懸濁液，模擬程序應該考慮其特殊性。
6.14.2.2模擬程序應該包括懸濁液生產的特徵步驟，如安慰劑的滅菌，無菌粉末的加入和懸濁液的混合等。與液體製劑模擬差別最大之處在於無菌條件下，將無菌模擬介質粉末加入到液體製劑過程。
6.14.2.3懸濁液的無菌操作與溶液製劑的無菌操作方法類似，但由於懸濁液劑型配製的步驟，會相應增加攪拌器、緩衝罐、管路以及相應的無菌操作等特別之處。上述步驟均應在模擬試驗中體現。
6.14.3 軟膏/乳膏/乳液/凝膠
6.14.3.1無菌軟膏/乳膏/乳液/凝膠與溶液或懸濁液產品無菌工藝模擬試驗類似。模擬過程應涵蓋實際操作的工藝。儘量採用被模擬產品的工藝和無菌操作方式。可增加增稠劑等模擬介質使其更接近被模擬產品特性。
6.14.3.2無菌軟膏的模擬通常不同於西林瓶或安瓿瓶的設備上進行。模擬的基本方法是類似於其他劑型的。
6.14.3.3對於軟膏/乳膏/乳液/凝膠產品的模擬特點在於容器的檢查時，模擬介質的轉出觀察需要特別注意。
6.14.4 粉末製劑（無菌粉末分裝）
6.14.4.1無菌產品配方中加入其他無菌物質的過程應被模擬，例如混合、研磨、分裝以及其他工序。
6.14.4.2粉末灌裝設備與液體灌裝設備差異很大，模擬時常包含液體和/或粉末兩種無菌工藝操作。
6.14.4.3陰性對照
如粉末模擬試驗用到無菌液體和無菌模擬介質粉末兩種工藝操作，可採用單獨模擬一些液體容器作為陰性對照。
粉末無菌工藝模擬試驗中模擬介質的模擬可能引起塵埃粒子檢測數據超標，可參考實際生產經驗，記錄與分析粒子粒徑，分析粉末灌裝時是否會引起塵埃粒子監測數據浮動。
6.14.5 其他劑型
其他一些不常見的劑型，如吸入劑、氣霧劑和植入劑等，可參考本指南提供的設計理念，以滿足這些劑型的具體要求。
6.15 方案的實施
應依據方案，建立詳細的用於實施模擬試驗的批記錄。批記錄的格式應與產品的批生產記錄格式相同，包括所有與試驗相關信息和操作人員確認籤字及原始記錄等。方案及批記錄應得到質量管理部門的批准，驗證實施過程除了嚴格按照方案及批記錄的要求執行外，還應關注以下幾方面的因素：
6.15.1 產品容器、膠塞、接觸產品的設備和部件應按SOP準備。
6.15.2 為了便於偏差調查，可對完成密封后的模擬產品包裝單元進行編號，每一組編號用於追溯到無菌工藝模擬試驗的時間及相應的操作。
應對無菌工藝模擬試驗過程進行相應的過程監控，確保過程符合方案和批記錄的要求。應詳細準確記錄模擬試驗中實施的各種幹預，可採取觀察或錄像（電子採集）等技術對模擬生產的關鍵過程進行詳細記錄。
6.15.3 無菌工藝模擬結束，應對與模擬介質接觸的設備、容器、部件等進行有效清潔，防止模擬介質殘留造成微生物滋生。
6.15.4 模擬試驗的結果、評估和結論應形成書面報告並經質量管理部門批准。根據實施記錄，為通過模擬驗證的人員頒發確認書並規定有效期限。
7.可接受標準與結果評價
無菌工藝模擬試驗可接受標準應當遵循現行GMP無菌藥品附錄中的有關規定。
7.1出現任何陽性均應進行徹底、規範的調查；在科學評估的基礎上採取適當的糾偏措施。
7.2.即使每次模擬試驗的汙染率都符合可接受標準，如果連續進行的模擬試驗批中反覆出現陽性可能意味著無菌生產工藝存在系統性問題，必須得到有效解決。
8.汙染調查及糾正措施
8.1無菌工藝模擬試驗出現的任何汙染樣品，均可視為偏差並徹底調查，並為改進無菌工藝提供數據支持。汙染調查流程及方法應在方案中明確規定。
8.2可通過查看無菌工藝模擬試驗的錄像或現場記錄，還原模擬試驗過程中人員操作行為、幹預及設備運行等真實狀況。對無菌工藝模擬試驗實施過程相關的所有記錄進行詳細調查，並關注各種偏差、驗證、變更等。
8.3所有偏離原始驗證狀態情況均應逐一評估並說明。檢查所有相關人員的培訓和資質確認記錄。
8.4建議對模擬試驗中發現的微生物進行鑑別，以便開展汙染途徑調查，並列入企業微生物菌種庫。
8.5調查的關鍵是查找汙染來源，結合調查需要，應制定一個完整的取樣和微生物鑑別計劃，調查過程應有記錄並歸檔。調查結果應形成書面報告並得到質量管理部門的批准。
8.6如調查找到明確的原因，應制定糾正預防措施，並再次進行模擬試驗，以證明措施的有效性。如調查無法找到根本原因，應對生產工藝過程的無菌控制開展系統性評估，在現有模擬試驗方案的基礎上增加取樣點和頻次，以獲得更多數據支持原因調查，同時應適當增加試驗批次。
9.模擬試驗的周期與再驗證
9.1新建無菌生產線，在正式投產之前，每班次應當連續進行3次合格的模擬試驗。
9.2正常生產期間應當按照每條生產線每班次每半年進行一次試驗，每次至少一批。對於因其他原因停產一定周期的生產線，在恢復正式生產前應進行無菌工藝模擬試驗。
9.3如是再驗證，日常生產中，針對微生物汙染事件而制定了糾正措施，在模擬試驗時，可對糾正措施的有效性給予確認。本指南推薦在某些情況下，可適當考慮挑戰無菌生產周期的末端。
9.4空氣淨化系統、生產用設備、無菌生產工藝及人員重大變更，或設備的重大維修後，應通過風險評估確定無菌工藝模擬再試驗的批次數。
9.5應充分評估生產線的風險，在發現設施、人員、環境或工藝的持續監測出現不良趨勢或無菌不合格時，也應考慮再次進行模擬試驗。
10.無菌工藝模擬試驗的局限性
10.1成功的無菌工藝模擬試驗是允許正式生產的必要條件，但應注意其局限性。
10.2以現行藥品GMP法規要求為準則，評價無菌生產過程的法規符合性，低於規範要求的無菌工藝過程，不能通過模擬試驗來證實其無菌控制的合理性。
10.3雖然可通過培養基模擬灌裝試驗來評估無菌生產工藝的可靠性。但當產品無菌檢查出現陽性時，不能以模擬灌裝試驗結果，排除生產過程所帶來的汙染可能性。
11.術語
無菌生產工藝：物料、器具經過滅菌處理，並在無菌防護下加工獲得最終產品，且產品裝入其最終容器後不再進行任何滅菌處理。
無菌工藝模擬試驗：正常生產的灌裝程序，用模擬介質代替產品，來模擬無菌生產的試驗過程。
TSB（Tryptone Soy Broth Medium）：胰酪大豆腖液體培養基，用於真菌和需氧菌培養。
FTM（Fluid Thioglycollate Medium）：液體硫乙醇酸鹽培養基，用於厭氧菌和需氣菌培養。
最差狀況：一組條件，包括工藝限度和環境限度，也包括那些可能引起工藝或產品失敗的機會，但這些條件不一定會引起產品或工藝失敗。
好氧微生物：微生物能在新陳代謝中利用氧作為最終的電子接受體，只有在有氧的存在下微生物才能夠生長。
厭氧微生物：微生物在新陳代謝中，不能利用氧作為最終的電子接受體，只有在缺氧的存在下微生物才能夠生長。
CFU：菌落形成的個體，有單一或多個細胞形成的可見結果的微生物生長體。
陽性：在培養之後，測試的樣品出現可以明顯發現的微生物生長。
班次：工作和生產的預訂周期，通常少於12小時，工人進行換班。
安慰劑：沒有促生長作用的其他介質。
12.參考法規與指南
[1]《藥品生產質量管理規範》（2010版）及附錄；
[2]《中華人民共和國藥典》（2015版）中國醫藥科技出版社；
[3] PDA technical Report No.22 Revised Process Simulation for Aseptically Filled Products；
[4] PDA technical Report No.28 Revised Process Simulation Testing for Sterile Bulk Pharmaceutical Chemicals;
[5] PDA technical Report No. 44 Quality risk management for aseptic processes；
[6] PIC/S Recommendation on the Validation of Processes;
[7] ICH Q9 Quality Risk Management；
[8] WHO Technical Report Series，No.937。