「一水裝置氫氣系統查漏2處，氫氣緩衝罐人孔處微漏，不能馬上整改，已掛牌，要求加強巡檢；固定床蒸汽再生盲板處漏點已消除。」「三水裝置二樓南面水泥塊整體裂開，存在掉落安全隱患。」在巴陵石化煤化工部雙氧水車間微信群裡，類似巡檢到的問題都第一時間上傳，消缺整改情況也及時反饋。這是該車間踐行「嚴細實」要求，多管齊下查改隱患的一個縮影。
該車間是一級防火、二級防爆單位，有3套雙氧水生產裝置，年產能26萬噸，主要供下遊己內醯胺裝置生產，其原材料氫氣、芳烴易燃易爆，產品雙氧水屬爆炸性強氧化劑。由於生產工藝具有一定特殊性，加之相關技改施工在裝置區同步進行，直接環節作業多，安全生產風險較高。
對此，雙氧水車間狠抓現場管理，注重源頭防範風險。車間每天安排管理和技術人員開展「安全日檢」，堅持排查生產裝置現場漏點，督查更換氧化鋁、過濾器濾袋等直接環節作業及勞保著裝是否規範，做到安全教育常態化。
針對裝置氫氣易洩漏、難發現的情形，雙氧水車間制定《氫氣三級查漏制度》，落實車間、工段、班組三級排查，堅持「檢查-整改-考核-反饋」的閉環管理。「日檢查」以班組員工巡檢為主；「周檢查」由工段組織人員使用肥皂水噴淋氫氣管線焊縫、法蘭、彎頭等部位進行檢測；「月檢查」則由車間安全員使用肥皂水和報警儀展開聯合檢測。一旦發現漏點，車間及時聯繫檢修消漏。最近一年來，該車間共及時排查消除臨氫系統漏點117處。
今年3月21日20時55分許，雙氧水車間三水裝置一班外操吳闖、張朝輝巡檢時，發現裝置東邊1樓至2樓框架處有火光，當班班長姚擁軍接到報告，當即安排總控室人員密切關注氫氣系統運行變化情況，並快速趕到現場檢查，確認三水裝置氫氣總管2樓導淋閥內漏導致起火。姚擁軍等人在一水裝置班長戴勁松、二水裝置班長宋濤的協助下，在最短時間內應急處置，迅速滅火，確保裝置平穩生產沒有受到影響。
針對現場作業多的情形，雙氧水車間加強全員安全監護培訓並列入績效考核，激發大家學習和掌握監護技能的主動性、積極性。最近兩年，車間在全員培訓的基礎上，選派12名員工參加工廠「星級監護人比武」，連續兩年奪得團體第一名，11名員工取得「星級監護人」資格證。
「經過多輪培訓，星級監護人熟知現場分析儀器、監護設備的使用方法，明了『現場需要監護什麼』和『怎樣有效監護』。今年一季度，他們及時發現各類隱患26項次。」該車間安全員魯伶明介紹，「在三水中試裝置拆除過程中，去年底取得四星級監護人資格的四班員工王文喜，就多次制止在起重吊臂下作業的施工人員，扭轉了這一『低老壞』情形。」
今年一季度，雙氧水車間開展各類作業超過293項次，公司查出的A、B、C三類違章次數為零，3套雙氧水裝置滿負荷安全運行，累計生產雙氧水6.44萬噸，超額完成計劃1.63個百分點，平均日產雙氧水830.72噸，同比增產1120噸，其中2月份日均產量855.17噸，同比增產4500多噸，月產、日產均創歷史新高。（彭展 屈江俐 林湘）