1、電化學去毛刺技術
電化學去毛刺是利用金屬在某種電解液中的陽極溶解過程而使毛刺去除的一種工藝方法。
電化學去毛刺的方法主要是基於應用粘性液膜原理。當陰極和陽極漫人溶液通以電流後，陽極表面進行電化學反應，在零件表面會形成一層粘性液膜。這層液膜集中在零件的低凹處，具有較高的電阻和較小的導電率，能保護零件表面不被腐蝕或少被腐蝕。而毛刺則因突出在零件表面，因通電後電力線高度集中，所以首先被溶解，從而被清除。 [1]
電化學去毛刺主要用於尺寸較小、形狀較為複雜、用手工或機械法去除毛刺比較困難的工件，特別適用於齒輪、蝸輪、形狀複雜的衝壓件、儀表零件和軸承保持架等。機械加工後需要進行表面處理的零件採用電化學去毛刺最為理想，因為可以實現去毛刺與表面處理的聯合作業，不僅省時省力，而且有利於提高表面處理的工藝質量。這是因為在去毛刺的同時,零件的整個外表面也受到了電化學拋光,表面處理後，氧化件會更黑更亮,磷化件會得到更細緻的磷化膜，電鍍件會得到更平滑的鍍層。如用我
這種方法具有設備簡單、生產效率高、質量好等特點，有很大的實際意義。但是,由於去毛刺的零件必須具有導電性能，所以不適於非金屬零件去毛刺。另外,由於存在電解腐蝕，對要求較高的精加工過的零件需要採取妥善的保護措施，增加了其使用難度及成本。
2、超聲波去毛刺技術
超聲波去毛刺是一種利用超聲能量進行去毛刺的加工技術，該方法所用設備是由超聲波發生器、換能器、變幅杆和超硬磨料工具所組成。超聲波發生器通電後，將50HZ的交流電轉化為超聲頻的電振蕩,換能器將超聲頻的電振蕩轉化為超聲頻的機械振動，由於該機械振動的振幅較小，僅有4μm左右，不能直接用於機械加工，而要通過變幅杆將該振幅放大,並將振動傳給振動傳遞杆，並帶動其上的超硬磨料產生縱向振動,實現了在超硬磨料上附加超聲振動。由於節點(理論上為一條圓周線) 處振幅為零,通過節點可將整個振動系統固定在其外殼上。
這種加工方法主要應用於複雜模具型腔表面、深孔表面等其他去除毛刺方法較難實現的部位。在採用超硬磨料(金剛石或立方氮化硼等)的工具系統上施加超聲頻的機械振動(振幅為15μm,振動頻率為20kHz),利用超聲振動能量可將毛刺高效率地去除。對於高強度、複雜型腔零件材料的毛刺,採用微粉級超硬磨料去除毛刺的效率可達到100%。
3、磁力研磨去毛刺技術
一次性完成精密零件(包括鋅鋁合金, 車床件,手機外殼,螺絲,壓鑄件,衝壓件,走刀等）表面及內孔去毛刺並達光亮,不影響工件精密度，一批只需幾分鐘，適用於大小零件凹面孔內外去除毛邊、倒角、拋光、洗淨等研磨工作一次完成。如不鏽鋼螺絲、自動車床、合金壓鑄、衝壓、彈簧、彈片、硬塑膠、首飾工藝品等。
4、高壓射流去毛剌技術
高壓噴射去毛刺是一種先進的去毛刺技術。利用液體與特殊可溶性的磨料混合經過增壓系統後液體增加了對工件毛刺的衝擊力，在同等壓力下是純水去毛刺能力的十幾倍，且不會在工件上有磨粒殘留，它是一種全新的射流去毛刺技術。
利用磨料射流技術，該產品另開發為管內壁研磨拋光及清洗的專用設備，採用液體磨料光整管內壁。
高壓噴射技術用於毛刺較大的五金零部件，同時也適用於精度和清潔度要求較高的複雜金屬及塑膠部件。也可對不同形狀和材料的五金部件去毛刺，以滿足大批量的去毛刺要求。
主要功能：
在設備內部完成對部件去除毛刺和清潔的工序，可保證去除部件盲孔、深孔內、倒角處、內和外表面的金屬切削加工毛刺與切屑。
應用範圍：
高壓噴射技術用於毛刺較大的五金零部件，同時也適用於精度和清潔度要求較高的複雜金屬及塑膠部件，可對不同形狀和材料的五金部件去毛刺，以滿足大批量的去毛刺要求。也適用於加工各種材質、規格的小口徑、多曲度的液壓管、油管及其它管件。
加工特點：
人性化設計，系統自動化程度及加工效率高，對不同產品的加工工適應性強
整個作業過程無粉塵產生，不使用化學藥劑/清洗劑，對環境無任何汙染
去毛刺的效率高，僅需用5秒到30秒就可去除毛剌
在孔的交貫處或稜邊處可形成小圓角
液體磨料中的液體為自來水，使用後的液體磨料經過液固分離後，固體磨料及廢水經過濾後可循環使用