熱處理停放時間:
鋁合金加工材料從固溶(淬火)處理後到進入人工時效爐進行時效之間的時間叫做熱處理停放(間隙)時間。
研究發現,某些鋁合金如Al-Mg-Si系合金淬火後在室溫停留後再進行人工時效,合金的強度指標達不到最大值,而塑性有所上升。如6061材料,淬火後必須 立即人工時效,否則強度極限降低,但塑性會有所提高。又如7A04超硬鋁合金, 淬火後停留2h-48h之間時,再人工時效,約降低15~30MPa。為避免這 一強度損失,應避免在上述時間範圍內停留,淬火後應立即進行人工時效;對所有 鋁合金都限定在2h內進行人工時效,如現場生產確有困難,也最好不要超過 6 ~8h。
淬火轉移時間:
淬火轉移時間,即從固溶處理爐爐門打開或鍛件從鹽浴槽開始露出到鍛件全部浸入淬火介質所經歷的時間。零件從加熱爐到淬火介質之間的轉移,無論是手工操作還是機械操作,必須在少於規定的最大時間限度內完成。最大允許轉移時間因周圍空氣的溫度和流速以及零件的質量和輻射能力而異。
延長淬火轉移時間所造成的後果將導致淬火冷卻速度減慢,對材料的性能影響很大。因為零件在轉移到淬火槽過程中與冷空氣接觸,相當於在空氣中冷卻。由於冷卻速度慢,而鋁合金,特別是硬鋁和超硬鋁的力學性能及抗蝕性對冷卻速度十分敏感,固溶體的分解會降低時效強化效果,從而使產品力學性能和抗腐蝕性能下降,為了防止過飽和固溶體發生局部的分解和析出,使淬火和時效效果降低,應當儘量縮短淬火轉移時間,特別是在400-360度範圍內的溫度敏感區必須快冷。因為,此時過飽和固溶體的析出傾向最大,冷卻不足會造成固溶體部分分解,從而陴 低時效後的力學性能及抗蝕性(強化相容易沿晶界首先析出,使晶間腐蝕傾向増加)。因此,生產中對轉移時間作了規定,其依據是保證工件在不低於412度時完 全浸人淬火介質。這就需要測定不同厚度鋁合金製品的冷卻曲線,並由此確定相應 的轉移時間值^鍛件轉移時的空冷速度很大程度上取決於鍛件的質量、截面厚度及 鍛件之間的間距等因素,而空氣溫度、流動速度和輻射能力的影響較小。在鋁合金 淬火過程中要同時考慮鍛件轉移期間的空冷速度和鍛件進人淬火介質後的淬火冷卻 速度。鍛件在冷卻速度低於冷水冷速的介質中淬火時,延遲時間要儘量縮短,以求 得到較好的淬火質量。但對Al-Mg-Si系合金中的6A02 (LD2)合金來說,淬火轉 移時間對其力學性能和耐蝕性能的影響則不大。
可熱處理強化鋁合金的淬火轉移時間是根據合金成分、材料的形狀和實際工藝 操作的可能性來控制的。為了保證淬火的鋁合金材料有最佳性能,淬火轉移時間應儘量縮短。在生產中,小型材料的轉移時間不應超過25s:大型的或成批淬火的材料,不應超過40s,超硬鋁合金不應超過15s。