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就潤滑性能來說，油基切削液的潤滑性能要比水基切削液好。但是，水性切削液的冷卻效果卻明顯優於油基切削液。一般來說，慢速切削對切削液的潤滑性要求更高，當切削速度低於30m/min時，需要使用切削油。乳化液把油的潤滑性和防鏽性與水的冷卻性結合起來，因而產熱量較大的高速低壓力的金屬切削加工很有效。
加了極壓添加劑的切削油，當切削速度不高於60m/min時，不論對任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削時，由於發熱量大，油基切削液的散熱效果差，會使切削區的溫度過高進而產生煙霧、起火等現象。此外，由於工件溫度過高易產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
與油基切削液相比，乳化液的優點在於較大的散熱性、清洗性和經濟性，有利於操作者的衛生和安全。因此，金屬加工廠比較樂於使用乳化液。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用於所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用於除螺紋磨削、槽溝麻削等複雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是空易使細菌、黴菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學合成切削液的優點在於經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易於控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起工具機活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生鏽蝕。
來源：中國刀具商務網
責任編輯：mopyuange
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