2016年5月23日對於中航飛機西安飛機分公司國航廠來講，是一個值得紀念的日子。這天，該廠承擔的737MAX內襟翼新研製產品在波音代表驗收合格後如期下架交付。在737MAX內襟翼新項目研製中，活躍著一支激情進取、勇於擔當、攻堅克難的研製團隊，他們用智慧和實際行動譜寫了一曲「團隊力量」的凱歌。
敢於擔當扛重任
737MAX內襟翼部件由內主襟翼、內後襟翼兩個主要部分構成，長3.6米，寬1.5米，單架份產品零組件數量達700餘項。該產品互換要求高，外形控制難度大，裝配鉚接空間狹窄，內部結構較為複雜，涉及一些特殊材料和大量的高精度孔。其研製無疑給項目團隊帶來了嚴峻的挑戰。
在工藝準備階段，為了保證新研製產品能夠順利開工，團隊工藝人員吃透原文圖紙，研究工藝方案，並利用數模圖解編制了簡單明了方便工人閱讀的操作規程，編發技術文件達千餘份。轉入正式研製後，因外方圖紙更改，零組件無備件，工藝人員積極與外方協調，操作工人以高超的操作技能進行各個組件的裝配。由於新研產品採用大量鈦合金材料、部分部位的孔徑較大，導致手工制孔異常困難。面對諸多問題，他們通過合理分配製孔刀具公差，確定、設計刀具結構，制定詳細的制孔流程，製作鑽孔穩定輔助工裝等，研究出「高強度金屬材料夾層手工鑽孔技術」的技術突破。
737MAX內襟翼內後組件的楔形組件裝配，如何保證孔軸線垂直於產品對稱軸線是關鍵所在。工藝人員與工人設計製作了斜率補償墊片，並制定了詳細的調試和操作方法流程，掌握了「斜面上非垂直孔手工鍃窩技術」，加工出完全符合工程技術要求的產品。
攻堅克難求創新
新產品的研製匯集了多種創新元素。為了滿足用戶對737MAX內襟翼新研產品的高質量要求，研製團隊大膽創新，攻克一個個難關。按照正常工序流程，內主襟翼裝配過程中,前、後梁緣條和前、後梁腹板的對接處在鑽孔和鉸孔後，應進行清理和去毛刺，但外方工藝流程規定不允許分離處理。研製人員打破常規，連續作戰，研究出了「一刀過」工藝方法來保證加工質量，滿足了工程要求。
為貫穿精益理念，國航廠這支年輕的項目研製團隊從產品的尺寸、產量及項目管理角度出發，採用了數位化模擬精益布局，運用數位化仿真技術、三維廠房精益布局等方法，為產品提供了全新的評估方案和分析手段，節約了大量實物模擬所需的人力、物力和時間，達到了生產線設計布局最優化的目的。在裝配的過程中，項目研製團隊大膽採用三維數模進行模擬裝配，運用新研大組件工序間整體轉移的裝配定位方法和裝配應力的控制方法，通過工裝和零件的公差分配，減小裝配過程中的裝配誤差，在第一臺裝配型架上進行骨架的定位和裝配，然後在第二臺裝配型架上實現蒙皮和機構的定位和裝配。目前，此方法已被成功驗證。
敬業舍家保交付
無論項目負責人，還是參研成員，以及現場檢驗人員，都堅持每天13小時工作制。
石衛東，737MAX內襟翼新研項目總負責人。他駐紮在生產現場靠前指揮，第一時間處理協調問題，吃在現場，幹在現場。
譚雪鋒，737MAX內襟翼新研項目研製團隊參與人。為了保證裝配鉚接生產有序推進，他主動與國際合作部業務部門溝通，按照AOS、SQCDP管控模式，合理制定措施，提早謀劃，利用班前會對工藝人員、班組成員進行安排部署。針對研製裝配過程中遇到的問題，他及時召開現場會研究解決問題，保證了項目按計劃穩步推進。