電催化還原CO2(CO2RR)在能源催化領域已經火遍天際,總能霸榜各大科研類公眾號。那麼為什麼CO2RR能夠大火,從應用的角度來看,至少有兩個原因:1.反應條件溫和,一般常溫常壓就可以進行;2.所需電能可以從光伏發電、風電等難以併網的可再生電源獲取。這為未來的低碳社會提供了一個非常誘人的前景。但是CO2RR通常有兩個難點需要解決:1.目前大多數CO2RR都是在水相中進行,水的存在可以為CO2還原提供質子,正因如此,水的析氫反應(HER)也就成為CO2RR過程中最主要的競爭反應。如何抑制HER,提高CO2還原選擇性,成為CO2RR中的重要課題。2.目前CO2RR的過電位較高,如何減小過電位,增大電流密度來提高能源利用效率,是CO2RR面臨的另一項巨大挑戰。
Au是一種常用的電還原CO2合成CO的催化劑,今天筆者給大家介紹幾種提高Au在CO2RR中催化性能的方法,希望能給大家提供一些有益的啟發。
亞穩態Au納米顆粒
2012年,史丹福大學Kanan等人通過電氧化的方式在Au電極表面構築了厚度>1 μm的無定形Au氧化物層,在隨後的CO2RR過程中Au氧化物會被還原成單質Au,這種Oxide-Derived Au在極小的過電位(0.24 V)下就能得到很高的電流密度(2-4 mA cm-2)和非常高的CO選擇性(法拉第效率>96%);而普通多晶Au在相同的條件下,電流密度<20 μA cm-2,並且還原產物幾乎都是H2。
由於氧化處理能夠增加Au電極表面的粗糙度和比表面積,為了探求這種Oxide-Derived Au高活性背後的原因是否與此有關,研究人員合成了幾種高比表面積Au催化劑,如納米多孔Au、15 nm的Au納米顆粒作為對比。雖然這兩種催化劑能夠有效增加Au的比表面積,但是其性能遠不及Oxide-Derived Au,而且催化穩定性較差。所以單純增加粗糙度和比表面積並不能有效提高CO2RR性能。那麼有可能是Au形貌決定了CO2RR性能嗎?研究人員通過在140 °C真空條件下低溫熱處理Oxide-Derived Au電極,在通過電鏡和XRD確認了Au電極形貌和晶粒尺寸不變的前提下,發現這種經過熱處理的Oxide-Derived Au雖然在一定程度上維持了電流密度,但是CO選擇性明顯下降。研究人員由此推斷這種催化劑的高活性可能來自於Oxide-Derived Au表面的亞穩態結構。通過對Tafel斜率的分析發現Oxide-Derived Au相對於多晶Au更容易吸附CO2。
合理的Au納米顆粒尺寸
2013年,布朗大學Sun和Peterson討論了Au納米顆粒的尺寸對CO2RR的影響,他們合成了4、6、8、10 nm四種單分散Au納米顆粒,發現當Au尺寸在8 nm時,CO的法拉第效率最高,但是4 nm時CO的電流密度最大。如何來理解這個現象呢?研究人員通過DFT計算發現,CO2在Au(111)表面形成中間體COOH*需要的自由能較高,而Au(211)則低得多,而且在進一步形成CO*中間體後,容易脫附成為CO。對於有13個Au原子組成的Au13,雖然形成COOH*中間體的自由能更低,但是Au13和CO*吸附過強,不易脫附產生CO。從HER的角度去分析,Au(211)需要很高的自由能才能形成H*,所以Au(211)表面HER不容易發生,而Au13則相反,非常有利於析氫。研究人員由此推斷,納米顆粒的邊(edge)對CO的選擇性最好,而角(corner)則更容易析氫。
對於不同的尺寸的納米顆粒,存在邊和角的比例不同,尺寸較小的納米顆粒邊和角的數量都多,這就造成了Au顆粒在4 nm(晶粒尺寸<4 nm)時,CO的電流密度最大,但CO選擇性並不高,因為析氫也增強了,而Au在8 nm(晶粒尺寸為4 nm)時,角的含量迅速下降,同時保證了一定數量邊的存在,所以達到了最優的CO選擇性和較好的電流密度。
構建金屬-金屬氧化物界面
2017年,大連化物所包信和院士課題組報導了一種Au−CeOx催化劑。通過構建Au和CeOx界面,來增強CO2在界面處的吸附,從而提高CO選擇性和降低反應過電位。研究人員通過對比實驗發現,CeOx/C本身對CO2幾乎不存在催化活性,而Au/C對CO的法拉第效率在各個電位下均未超過60%。當使用具有金屬/金屬氧化物界面的Au-CeOx/C時,CO法拉第效率、電流密度都有明顯提升。探究其背後的原因,研究人員通過CO2-TPD測試發現,Au和CeOx界面的存在不僅提高了CO2的吸附量,而且CO2吸附強度也有一定增加。通過原位掃描隧道顯微鏡(STM)手段,他們直接觀測到了CO2在界面處更容易發生吸附。DFT計算結果顯示,相對於單純的Au(111),COOH*更容易在Ce氧化物存在的Au(111)表面形成。
原文連結:
1. Y. Chen, C. W. Li and M. W. Kanan, J Am Chem Soc, 2012, 134, 19969-19972.
2. W. Zhu, R. Michalsky, O. Metin, H. Lv, S. Guo, C. J. Wright, X. Sun, A. A. Peterson and S. Sun, J Am Chem Soc, 2013, 135, 16833-16836.
3. D. Gao, Y. Zhang, Z. Zhou, F. Cai, X. Zhao, W. Huang, Y. Li, J. Zhu, P. Liu, F. Yang, G. Wang and X. Bao, J Am Chem Soc, 2017, 139, 5652-5655.
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