UMPO是俄羅斯聯合發動機集團（UEC）的下屬企業。公司主要業務是研發、生產、維護和維修飛機渦輪噴氣發動機，生產和維修直升機部件，生產石油和天然氣工業裝備。
UMPO為蘇-35S戰鬥機生產AL-41F-1S發動機（也就是117S），為蘇-27和蘇-30生產AL-31F和AL-31FP發動機，為卡莫夫和米裡系列直升機生產單個組件，為俄羅斯天然氣工業股份公司的泵站生產AL-31ST燃氣輪機。
為了保證發動機部件的焊接完整性和精度，工人需要進入一個特殊加壓艙對部件的關鍵點進行氬弧焊。1981年，UMPO在列寧格勒的「普羅米修斯」研究所製造了這個俄羅斯最大的加壓艙——能達到兩個大氣壓的「大氣-24」。
焊接工人身穿看起來像航天服的防護服裝進入「大氣-24」加壓艙，穿過加壓艙的第一道門進入氣閘，他們把通氣管連接在防護服上，然後關閉艙門，向氣閘注入氬氣。等氣閘注滿氬氣達到壓力平衡後，焊接工人打開第二道門進入加壓艙開始工作。
在純氬氣的環境下焊接鈦合金不會被氧化。身穿全套防護服的工人看起來的確像太空人。焊接工人要經過嚴格訓練後才能進入加壓艙工作，一開始他們要身穿全套防護服在普通環境中訓練，一般經過兩周後就能發現那些人能勝任了，這工作可不是人人都能做的。
其他人工焊接手段都達不到在加壓艙中進行氬弧焊的效果，廢話少說，用照片來證明吧。
這個零件是尾噴管的一部分，圓形噴管和噴管葉片需要進行等離子噴塗耐熱塗層，使用TSZP-MF-P-1000機器人進行作業。
加工車間。UMPO有5個加工車間，共有約2500名員工，裝備有先進設備。在這裡他們製造機械配件、對模具進行冷熱金屬加工、製造刃具和量具、製造黑色金屬和有色金屬鑄造模具。
自動測量裝置能檢測出零件的細微公差。現代發動機的零件和工裝治具在外形上必須極其精確。
真空滲碳車間。自動化生產能夠降低成本，提高加工質量，所以也適用於真空滲碳加工。在金屬表面滲入碳原子能提高表面硬度，增強耐磨性能，這裡使用了易普森真空爐。
鑄造車間。先用模具鑄造出不同外形和尺寸的零件毛坏，然後工人對毛坏進行最後的精細加工。在這個車間工作的基本都是女工。
對蠟模進行灌漿並獲得陶瓷鑄型，是鑄造工藝中的重要一步。
這看起來是已經澆鑄了融化的合金。
UMPO設計製造的寬弦空心葉片垂直工裝夾具，能對葉片進行最後的校準。
噴氣發動機的重要組件，複雜的壓氣機轉子。
裝備渦輪轉子是一個耗時的工序，需要具有特殊技能的專家。葉片的安裝精度事關發動機能否可靠地運轉。
對轉子進行平衡也非常重要，這種特殊人才只能由工廠自行培養。
管道與管路。要讓發動機上各部件都協調運行轉起來，驅動液壓泵，旋轉渦輪、讓噴管能夠收斂擴散，就要用各種管道與管路把各部件連在一起。這些管道與管路被視為飛機心臟上的血管，具有極其重要的意義。UMPO有個車間專門生產這些「血管」，具有各式各樣的尺寸和直徑。
在成品發動機上密如織網的管道與管路，每根都有自己的作用。
最後的組裝。各零件和總成在總裝車間被組裝起來，組裝作業對工人的素質要求很高。
最後一步是安裝燃油包含調節裝置、信號和電子設備的附件。
最後一定要仔細檢查各部件，看看是否對齊和居中，否則發動機運轉時會產生振動。
沒有通過承載測試的發動機被退回總裝車間，最富經驗的老師傅出馬拆卸發動機，進行清洗並查找故障點。他們把拆下的組件先用汽油洗乾淨，然後對其進行檢驗、測量和分析，找到問題後把故障零件送回製造車間進行同樣的測試。然後這臺發動機被組裝起來再次進行測試。
噴氣式發動機是20世紀最偉大的技術發明之一，但到現在仍只能依靠熟練工人手工裝配。
在發動機製造的各階段都有嚴格的質量控制，總裝車間也不例外。
這是AL-31FP的矢量噴管，也是區別該發動機和AL-31F的標誌。矢量噴管的使用壽命是500小時，發動機1000小時大修前要像這樣翻新兩次噴管。
矢量噴管能增強戰鬥機的機動性能，就其本身外形而言，也是相當令人震撼的。
發動機測試。發動機測試是生產環節中最後一步，也是非常重要的一步。這個專業測試車間配備了現代化的自動化控制系統，實施承載測試和驗收測試。
這裡是第40車間，負責把UMPO生產的所有產品並發給客戶。但這不是該車間的唯一任務，他們還負責對產品進行最後驗收、入庫檢驗、存放和包裝。
發動機被整齊包裹上包裝紙和聚乙烯薄膜，但這還不夠。發動機包裝外面還要貼上標籤，以及一套完整的技術文檔：裡面包括合格證、表格等。
最後看一眼怒吼的AL-31FP！
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